1） 设备超高压状态下采用硬封水方式，推头与管坯间隙控制在0.1~0.2mm，同时保证密封性和进给稳定性；
2） *的外观特点，结构设计紧凑、布局合理，将同步油缸、油管、位置锁定系统都密封在保护壳体内部，增加设备整体美观度，减少安全隐患；
3） 内压和位移闭环伺服控制，油缸内增加高精度位移传感器，实时精准反馈油缸位置信息到PLC模块和运算放大器，通过运算和反馈控制伺服电机实现压力和流量的调节；
4） 该设备相比较于使用传统串联式同步油缸的设备，采用两个伺服电机分别控制两侧推进油缸，有效控制成形精度，充分解决双缸和多缸同步性差的问题，可以实现两侧不等长多通管的成形，提高零件成品率；
5） 侧向缸用于控制成形的高度和减薄量，利用比压阀的柔性特点，按照工艺路径提供适用于成形过程的恒定背压，与轴向进给、内部液体增压准确配合，实现多通管胀形鼓包高度；
6） 该设备能实现内压自动调节，可以实现保压、稳压、回流等多个动作，有效解决传统设备必须采用高压溢流的卸载方式来控制成形压力所造成的误差；
7） 通过有限元分析初步确定位移、压力、速度、流量等加载路径，按照成形工艺对设备设定好加载路径，可以实现全自动化生产，成形效率高；
8） 对于常规产品一次出模时间仅为15~20s，空载下降速度可达250mm/s，日产量可达1800~2000件。

金属三通管液压成形设备特别适用于紫铜、青铜、不锈钢、铝合金、复合材料的三通管、四通管、T型管、Y型管、L型管的一次液压胀形成形，采用液体介质内高压成形替代传统胶胀、铅胀、冲压焊接成形，成形效率高、产品精度高、表面质量好。典型产品包括铝材和不锈钢接头等典型零件、自行车管件配件。其中包括汽车以及发动机三通管件、水路管件、制冷系统管件、厨卫用具等。