设备配置及介绍

生产线主要设备由自动打码机、切膜机、水平真空上料吊具、自动翻料机、水平送料平台、全数控四辊卷板机、上支撑、出料机构、液压系统及CNC主控台等组成。全自动数控液压四辊卷板机柔性加工单元设备技术结构*可靠，具有足够的刚度，工作辊等关键零件选材合理，精工制造，性能优异，精度保持期长，适用于长期连续加工，运行控制稳定可靠，操作简单，是一种高精度、高效率卷制金属板材用的的*设备。

打码主机固定在一侧，打码针头在框架上可由伺服电机平移和上下移动，根据工艺步骤，打码针头移动到钢板上方处后发出信号给打码主机，主机调用出钢板批号并打码，打码完成后给出指令，伺服电机将打码头移动到旁边，等待下个指令，整个流程都是按总控机给出指令完成。

同样切膜和翻转动作的完成，自动一步步往下执行，直至成型。板材成型后，由出料装置进入纠偏对料，再进入下道工序。所有动作自动反馈到总控系统，总控系统根据每步工作状态发出指令到相应执行单元，这样各部件有条不紊连续动作，保证节拍。

 

气动针式打标机配置及介绍

原理：

计算机 （电脑）控制打印针在X、Y二维平面内按一定轨迹运动的同时,打印针在压缩空气作用下做高频冲击运动,从而在工件上打印出有一定深度的标记。

设备特点

●操作简便、灵活，实用性强。

●标记效果，美观，防伪性强。

●打印成本低，无消耗品。

●性能稳定，安全可靠，维护方便，无污染。

●可根据客户的特殊产品要求定制打标机及制具。

设备技术参数

●打印内容：中英文字符、数字、流水号、VIN码、刻度、二维码、各种图案；

●字符大小：任意调整；打印深度：0.02-1mm（可调，与材质有关）；

●重复精度：0.02—0.05mm；打印速度：3-6个字符/秒；

●打印材料：硬度在HRC55度 以下的金属和非金属；

●电 源：AC 220V ±10% 50Hz，功耗：300W；

●气源压力：0.3-0.7MPa；耗 气 量：3L/S。

打标工作过程

打标机位于生产线旁边，当工件到位后发出工件到位信号（此信号为一开关量即可），打标机接受到工件到位信号后，启动气缸，将打标头推至钢板上方打标位置。打标机开始工作，将设置的达标内容打印到钢板上。

打标机启动后，会有信号输出，此过程中不能移动工件；当打标完成，打标头退回后，会输出打标工作完成的信号，此时可移走工件。

设备前后移动由气缸控制，可调整前进后退量适合不同宽度钢板，设备可由丝杠调节进行上下移动，适合不同厚度工件。

激光切膜机设备配置及介绍

设备特点（为增加控制节拍速度，激光原来功率15W增加至30W）

●切割质量好。

●切割速度快。速度为25m/min。

●热影响区小，变形小。

●清洁、安全、极小污染。

设备技术参数

●加工范围（X×Y×Z）：2600×2200×500mm；

●切割厚度（铝合金薄膜）：≤0.5mm；

●平行轴速度：25m/min；联动速度（X、Y）：25m/min；

●最小编程量：0.01mm；

折方机（四辊卷板机）机械性能总体概述

●该数控四辊电动卷板机由主机、机械传动系统、数显电气控制系统组成，用于常温将钢板卷成圆筒形、四方形或D形，适合铝油箱生产行业。由于工件板料是铝镁合金，所以上辊、下辊、以及侧辊表面采用包敷聚氨酯橡胶技术，防止工件板料在卷圆的过程中出现划伤和污染的现象； 

●上辊固定；下辊和两侧辊可以上下移动；

●上辊为主驱动辊，通过其旋转为板材卷制提供扭矩；两侧辊和下辊为被动辊。侧辊和下辊的升降通过油缸升降；

●预弯通过上、下辊夹持板材，侧辊升降使板材变形来实现；

●机组配备自动上料装置和工件卷圆后自动下料装置等组成；

●本设备采用自动化系统控制工作程序；

●设备操作台采用集中操作，所有控制开关、按钮及控制仪表均安装在操作控制。

●采用行星摆动导向技术,两个重型摆动臂沿行星轨迹精确、稳定、平滑地推动侧压辊端部的枢   

轴；

●采用润滑技术,润滑轴承技术，可以预防磨损,预润滑，全密封,免维护，无需额外润

滑；

注：主要技术参数几点说明：

卷板机的工作能力是由卷板厚度（预弯厚度），卷板宽度、卷制板材材质和规格时最小卷筒直径四个主要参数确定，在工作中四个参数变量相互之间的换算关系，即该机的工作能力换算关系，在随机说明书中提供给用户，以便于用户更合理的使用设备。

机器的结构特性

设备主体结构是由上辊装置、下辊装配、侧辊装置、主传动装置、翻倒装置、左右侧机架和底座组成。具体由工作辊（一根上辊、一根下辊、两根侧辊）、机架（高机架、矮机架、翻倒支撑各一件）、一个底座、1套液压马达传动装置、七套油缸升降装置（四只侧辊、两只下辊、一只倒头）。

※主传动（工作辊旋转）：

上辊装置由上辊、上辊轴承座、上辊滑动轴承等组成。本机上工作辊为主动辊，通过马达减速机驱动上工作辊旋转，侧辊为从动辊（侧辊座为滚动轴承座），通过工作辊与钢板间的摩擦力带动旋转，上辊位置固定。

上辊为主动辊，通过马达减速机传动扭矩至上辊。

※副传动：

（1）下辊装置由下辊、下辊轴承座、下辊油缸、下辊轴承等组成。

（2）下辊材质为42CrMo钢锻件，粗加工后调质处理HB280-300，表面淬火处理HRC50-55，精加工后工作辊表面镀硬铬处理；下辊两端轴承座安置调心轴承。

（3）下辊升降由油缸控制升降装置，两侧辊升降位置分别由油缸通过位移传感器控制，具有位置定位精度高的特点。

※上辊倒头的翻转、复位由油缸来执行，从而使卸料更为方便。

※主要部件

（1）、工作辊：工作辊是机器的主要关键工作部件，工作辊的材质为42CrMo(锻件)，粗加工后调质处理，硬度为HB280～300，表面淬火处理HRC45-55.表面面镀硬铬硬处理。工作辊加工工艺过程为:锻造→锻后热处理→粗车→调质→精车→表面淬火处理→镀硬铬硬处理。

工作辊经过严格的检验后，并向用户提供材质检验报告、热处理检验报告、关键尺寸检验报告等！

（2）、机架：分高矮机架各一件，为卷板机主体，采用钢板焊接后去除焊接应力精加工而成，机架中部加工有下辊轴承升降滑道，机架内两侧装有侧辊轴承座，且侧辊轴承座与侧辊油缸相铰接，作升降移动（轨迹为直线）。机架连同电动升降机、工作辊等安装于整体焊接底座上。采用整体焊接结构，焊缝经过了严格的检验，焊后热时效退火处理，消除内应力。机架是机器的主要受力构件，在设计有足够的强度和刚度的同时又根据贵厂的工艺特点作了更进一步的加强，保证卷板需要。焊接结构的机架由数控机床加工以保证其精度。

机架加工过程:钢板抛丸处理→数控切割下料→各板状零件加工坡口→焊接→整体退火→数控镗加工。

（3）、托料装置：装于上辊传动上侧，用于板料在卷圆过程中拖住工件，防止工件板料由于板料自身重力下垂。

（4）、翻倒机构：装于倒头侧用于倒头的翻转及恢复，由倒头油缸来执行。

（5）、槽钢底座：由槽钢与钢板焊接，并去处焊接应力后加工而成。将机架、油缸等都安装在其上面，从而形成一个整体。

※ 龙门式板料自动上料装置

该装置主要用于板料卷前自动上料，主要有龙门是框架、真空吸盘装置以及位移装置等组成。

※自动跟踪出料料装置

该装置主要用于工件卷制后自动跟踪出料。主要有框架、下料装置等组成。

※自动翻转机

该装置主要用于工件打码后翻转180度后，折方。主要有翻转机构和卡紧机构组成，翻转用伺服电机控制。

机器的润滑

合理润滑机器的各传动部位及滑动的表面，是降低动力消耗，提高机器寿命的有效措施，因此必须选择合理的润滑油脂，建立必要的润滑制度。

（1）、润滑方式

根据本机的工况条件，分别采用箱式润滑，定期加油润滑二种方式。

上辊、下辊、侧辊轴颈部位采用瓦房店调心辊子轴承，装配和大中修理时涂足润滑脂，平时工作时不需加注润滑脂。各滑动导向面采用电动干油泵加油润滑

上辊主传动的齿轮减速机采用箱式润滑。

（2）、润滑油的选择

各辊子调心辊子轴承处，推荐采用M0S2 锂基润滑脂1号，若用其它型号润滑脂代用时，必须选用滴点不低于1600C，针入度在325~360范围内的润滑脂。

减速机选用90#工业齿轮油。

（3）、润滑制度及注意事项

每班工作前要向各润滑点注油，检查减速箱内的润滑油是否在规定油位。

主传动减速机工作150小时后，应换油一次，以后每工作1500小时或一年后应换一次润滑油。

机器开始工作150小时后整个润滑系统应清洗一次，以后最少一年清洗一次。

若机器长期处于连续满负荷状态应半年清洗一次。