铸铁平台工作面是使用中接触多的地方，工作面按承重、精度、开槽等情况设计的厚度，铸铁试验工作台面的厚度为关键，既要保证使用还不能太厚，也就是做到性价比高；性价比高还涉及到围子和筋，围子在使用中起到支撑作用，厚度和高度都和平台支撑能力息息相关，加强筋起着拉伸作用，也要根据承重要求设计搭配加强筋的高度和厚度，加强筋的高度通常为半筋、满筋及平筋。 　　

生锈影响着铸铁试验平台的精度，一旦铸铁平台表面生锈，就会腐蚀铸铁平台/铸铁平板表面，使得测量失准。有污渍和锈痕的铸铁试验平台是不合格的。 铸造生产中使用量大的原砂是以石英为主要矿物成分的蛙砂，因为蛙砂资源丰富，分布 广，易于开采，价低廉，能满足大多数铸件生产的要求，但是并不是蛙砂都可以供铸造生产使用。 　　

铸铁试验平台根据GB/T9442—1998《铸造用蛙砂》规定，铸造用蛙砂的分级情况以及牌号 方法如下： 　　

1、按二氧化蛙含量及含泥量分级。 　　

2、按颗粒形状分类，铸造用蛙砂的颗粒形状根据粒形系数分级，典型的圆形砂、钝角形砂和尖角形砂的粒形。 　　

3、粒度铸造用蛙砂的粒度采用铸造用试验进行分析，其筛号与筛孔的尺寸应符合规定。 　　

4、牌号铸造用精选砂、擦洗砂、水洗砂中泥分的质量分数应分别在0.2、0.3、1.0以下。袋装烘干蛙砂中中水的质量分数应不大于0.3。 　　铸铁平板毛坯件凝固的原则是采用方法，保证铸铁平板毛坯件各部分（不论它的尺寸和结构）近乎同时凝固，从而减小各部分的温差。同时凝固因铸铁平板毛坯件凝固后，各部分冷热均匀，热应力小，铸件不容易变形和产生裂纹，可不设置冒口或者冒口很少，切割冒口的工作量较小。而对于液态收缩大的铸铁平板毛坯件往往在截面中形成缩松，降低了铸件的塑性和致密性。 　　

在铸铁试验平台加工中，机械加工精度误差是不可避免的，只有对影响铸铁试验平台误差的因素进行详细的分析，才能采取相应的预防措施减少铸铁平台加工误差，提高机械加工效率。 　　

加工铸铁试验平台时原始误差减少法：生产时，若发现有误差，就应先找到影响加工误差的主要因素，然后想办法去掉或减少这些因素。原始误差均分法：若定位误差大时，可以采用分化某些误差的办支。就是把原始误差按其大小均分N组，每组毛坯误差范围就缩小为原来的1/n，然后按各组分别调整加工。 　　

原始误差均化法：对于加工精度要求很高的零件，可以采均化法。从对中找出差异，然后进行相互修正或互为基准加工，使工件被加工表面的误差不断缩小和均化。原始误差补偿法：人为地造出一种新的误差来抵消工艺系统中的原始误差，当原始误差是负值时人为的识破差就取正值，反之，取负值，并尽量使两者大小相等。 　　

原始误差转移法：对工艺系统的原始误差，在条件下，可以使其转移到加工误差的方向或其他不影响加工精度的方面去。

铸铁试验平台铸造工艺的历史悠久，随着国内发展越来越快，农业生产、生活中各式各样的铸铁件都发挥着不同的作用，工业改变后，随着各类机器的发明，铸造行业也成为了工业发展的基础性行业，随着出现的就是蒸汽机、铁路、纺织机等。在进入20十九后，工业的发展是突飞猛进，伴随着科技的进步，也对铸造工艺起到了很大的推动，的技术逐渐带图古老的做工习惯，开始了手工和半手工的工作方式，促使工作可以很快的完成。 　　

铸铁试验平台适用工作条件：温度：5℃～50℃，相对湿度：20～85。

铸铁试验平台重量公差：以占铸件公称重量的百分比 的铸件变动的允许范围。 　　铸铁平台重量公差等级：确定铸件重量公差大小程度的级别。GB/T11351-1989《铸件重量公差》规定：铸件重量公差的代号用字母“MT” ，重量公差等级分为16级，由MT1至MT16. 　　

铸铁试验平台重量偏差：铸件实测重量与公称重量的差值占铸件公称重量的百分比。

铸铁试验平台常见铸造问题的防止方法： 　　

1、气孔特征：铸件中的气孔是指在铸件内部，表面或接近表面处存在的大小不等的光滑孔洞。孔壁往往还带有氧化色泽，由于气体的来源和形成原因不同，气孔的表现形式也各不相同，有侵入性气孔，析出性气孔，皮下气孔等。 　　

2、侵入性气孔这种气孔的数量较少，尺寸较大，多产生在铸件外表面某些部位，呈梨形或圆球形。主要是由于铸型或砂芯产生的气体侵入金属液的未能逸出而造成。 防止措施： 　　1、改变型砂的透气性，选择合适的型空紧实度，合理安排出气眼位置以利排气，确保砂芯通气孔道通。 　　2、适当提高浇注温度，开排气孔和排气冒口等，以利于侵入金属液的气体上浮排出。 　　

3、控制型砂或芯砂中发气物质的含量，湿型砂的含水量不能过高，造型与修模时脱模剂和水用量不宜过多。 　　

4、砂芯要保证烘干，烘干后的砂芯不宜存放太长时间，隔天使用的砂芯在使用前要回炉烘干，以防砂芯吸潮，不使用受潮、生锈的冷铁和芯撑等。铸铁平台砂子的来源到底有几条途径呢？应该说大体上有六条途径，也就是六个来源。 　　

1个来源是浇注速度过快，铸铁平台金属液冲击力太大造成砂粒从型壁上或者芯子上脱落下来。 　　

2个来源是全箱操作者不仔细造成的。比如下芯前后型内的浮砂不能吹干净，或者明出气孔孔壁以及型内的虚砂、尖砂没有及时清理下来，或者是型内、浇冒口上的虚砂、尖砂没有吹下来，结果合箱后或者浇注过程中又掉落下来；或者搬运、压箱受到震动、撞击造成砂子脱落下来。 　　

3个来源是合箱后有外来的砂子从明冒口、明出气孔或者直浇口上落入引起的。 　　

4个来源是砂型或者砂芯的表面低，型壁上或者砂芯上的砂子经不住高温金属液的冲蚀而剥落下来。 　　

5个来源是由于浇冒注系统设计不合理，造成浇冒系统发生了掉砂、冲砂、挤砂以及涂层脱落等下来的。 　　

6个来源是铸型型腔内发生了掉砂、冲砂、挤砂以及涂层脱落引起的砂子，比如芯头间隙预留太小造成挤砂等。