描  述

1.液压动力系统结构

⑴ 动力头上只安装主缸和蓄能器，连缸梁内部无需耐高压焊缝，结构简单、可靠。
⑵ 全液压锤无需主缸配气系统和副气罐，结构大为简化；主缸采用预应力螺栓连接，提高连接可靠性。
⑶ 蓄能器整体安装下移，腰部扶持，提高了稳定性。
⑷ 动力头与连接板柔性连接、定位，有效保护锤杆及连接螺栓。
⑸ 锤杆导套采用高低压双重防外泄结构，采用进口斯特封，密封可靠。
⑹ 采用特殊的高压软管防护结构，有效预防特殊情况下的高压油泄漏。

2.打击系统结构

双臂锤（含有砧座模锻锤和自由锻锤）

① 采用放射性导轨提高了锤头的导向精度。

② 增加了连接两个锤臂的连接杠，提高了锤身精度的稳定性。

③ 锤体通过连接杠形成封闭框架，锤头在框架内相对运动，大大提高锻锤运行精度，减少设备故障。

合理的设计、精益求精的制造使设备整体在可靠性、长期稳定性、安全性、维修方便性、整体寿命等方面均得到大幅度提升。

3.性能特点

⑴ 单杆操纵即可实现锤头慢升、慢降、打击、回程、急收、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击等动作，操作简便，灵活自如。

⑵ 锤头运动，液压缸无惯性排空，动作连贯不滞后；

⑶ 快进油口和快放液口均为伺服控制，杜绝了液气电液锤偶尔出现的误动作，操作更加安全可靠；

⑷ 主阀具有滑阀运行和锥阀密封的双重特性，增加了阀口开闭的可控性和密封性，使系统内漏减小。

⑸ 主控阀为自行研制伺服阀，适用范围广，可以满足1~20吨模锻锤及1~10吨自由锻锤的需要。

⑹ 系统的用油量可得到实时监控；当系统用油量多时多台泵同时带载，当系统用油量少时个别泵带载，其余泵实施强行卸荷，这可大幅度降低泵和卸荷阀的卸荷频次，减少液压冲击，提高了泵和卸荷阀的寿命。

⑺ 系统设置超压保护和失压保护，当主进油软管破裂或锤杆断裂时，系统能及时关闭主油路出口并随即关停电机，提高了系统的安全性。。

随动控制全液压自由锻锤由一套机械操纵系统控制随动液压阀就可实现打击、回程、慢上、慢下、任意位置悬锤、不同行程不同频次连续打击。可以和单杆排油打液气自由锻锤一样实现各种锤锻工艺，特别适用于自由锻锤液压控制与动力驱动。当然也可用于模锻锤的液压控制与动力驱动。

全液压自由锻锤的原理性优点

主要技术参数