精密数控车床作为现代制造业的核心设备，其产量和技术水平在一定程度上反映了国家制造业的技术水平和竞争力。为了充分利用小型数控车床的加工效率，尽量减少装夹次数，所有待加工表面均经过一次定位装夹，从而避免了手工调整加工方案。
 

　　数控车床的加工对象复杂，尤其是轮廓曲线形状和位置的变化，再加上材料和批量的不同，增加了加工的难度。所以在制定具体零件加工顺序时，应先具体分析，区别对待，灵活处理。这样可以保证加工顺序的合理性。从而提高生产效率，获得优质产品。编程时应充分考虑加工次序和加工参数如转速、进给量、切削深度等参
 

　　一般的加工顺序是：先钻孔，后平端。这样可防止钻进时缩料，先粗加工，再细加工；先加工公差较大的，再加工公差较小的。一般应遵循以下原则：
 

　　1、上一道工序加工不得影响下一道工序的定位和夹紧，中间穿插通用机床加工工序也要综合考虑。
 

　　2、先进行内形内腔加工艺，再进行外型加工。
 

　　3、同一安装过程中多道工序应优先安排对工件刚性破坏较小的工序。
 

　　4、相同定位、夹紧方式或同一把刀加工时应先连接起来，以减少重复定位次数、换刀次数和移动压板次数。
 

　　5、内、外交叉对既有内表面和外表面要加工的零件，在安排加工顺序时，应先进行内外表面粗加工，再进行内外表面精加工。