冷却过滤装置是机床等精密加工设备*的装置之一。在切削过程中，使用冷却润滑液既可以吸收和带走大量的切削热，防止工件表面烧伤．又可以冲走砂轮(油石)和工件表面的切屑与磨粒，从而提高工件表面质量和切削效率。

磨削时冷却液要保持清洁，尽可能减少冷却液中杂质的含量，因此高精度磨削机床．必须配备高质量的过滤装置。

   轴承套圈超精加工使用的冷却润滑液主要是煤油和机油的混合液，在超精加工中冷却液不允许混有杂质。由于超精加工过程中所产生的切屑和磨料为极微细的颗粒，通常悬浮在冷却液中．采用一般的过滤方法很难过滤干净。目前我厂超精机床冷却液主要采用过滤纸 (即无纺布)、海绵过滤和沉淀杂质的方法。 随着使用时间的增加，过滤纸的过滤能力降低，必须及时更换新的过滤纸，不然会影响套圈的超精加工质量。而过滤纸更换与否需要操作者在生产中不断检测观察套圈精研质量和过滤纸堵塞程度来决定，增加了操作者的负担，冷却液的过滤效果也不好。

为提高超精机床冷却液的过滤精度和过滤效率，更好地保证套圈超精加工的质量．我们设计了一种可自动更换过滤纸的冷却过滤装置，它采用粗过滤器与精过滤器组合的多级过滤方式． 即首先使用粗过滤器去除冷却液中大量屑渣，然后用精过滤器达到需要的过滤精度。其具体型式为磁性分离一纸带过滤一沉淀箱沉淀三种过滤器串联。这种冷却过滤装置根据过滤纸被堵塞污染程度可自动更换新的过滤纸，过滤精度较高，同时也减轻了操作者的劳动强度。

从工作系统回流来的冷却液，通过污液入口注入磁性分离器进行粗过滤 (超精机床与磁性分离器之间通过输液管联接)。磁性分离器捕捉流体中的导磁性粒．形成屑渣泥浆从刮板上流出，可分离的颗粒大小为 80～100 微米。经磁性分离器过滤后的冷却液流经过滤纸进行精过滤。过滤纸位于钢丝网带上，钢丝网带靠网带轴带动 ，根据浮标开关发出的讯号而移动。网带轴由电机经减速器带动运转，网带轴中心距可由调整螺栓进行有限调节。网带由张紧压滚压靠在托板上，形成一个底小口大的梯形槽，压纸杆轻压在过滤纸幅宽两侧，以防过滤纸卷起。

冷却液在重力的作用下透过滤纸漏到下面的沉淀箱内，从而把冷却液中非导磁性杂质 (油石颗粒等屑渣或漂浮物)阻留在过滤纸上，同时过滤纸也吸去一部分漂浮油。当过滤纸的毛细孔被屑渣或油污漂浮物堵塞时，过滤纸的过滤能力下降，过滤纸上的液面升高抬起浮标球。当液面上升达到高液面位置 (即浮标上限位置)时，浮标开关接通．从而启动网带轴电机，带动过滤纸移动一段距离，约200～300 mm。新的过滤纸参加工作，冷却液面很快下降，浮标球随之下降。当液面降至距过滤纸底面约5 mm的位置 (即浮标下限位置)时，浮标复位，浮标开关断开，过滤纸停止移动，而被污染的附有屑渣的过滤纸 则掉入滤渣污纸箱内。

冷却液在沉淀箱内进行散热沉淀过滤。沉淀箱为长方形容器，中间分隔成几个沉淀仓。容器不宜过深，否则屑粒很难沉入箱底。冷却液经沉淀过滤后由净液仓中的电泵输出，通过输液管抽送至超精机床磨削区。

   这种冷却过滤装置对冷却液具有较好的散热、排屑和吸油作用。根据实际工作需要，其流量规格设定为 25-100 L／min。其过滤精度取决于过滤纸的密度 ( g／m2 )，过滤纸是用无机纤维制成的，又称无纺布，它适用性广，不受过滤物质的限制，可以根据不同过滤精度的要求而选用不同密度的过滤纸，容易达到较高的过滤精度。过滤纸的幅宽根据纸带过滤器的宽度来选择。

 这种冷却过滤装置根据实际需要作适当修改，可配置于各种精密加工机床使用，缺点是占地面积稍大。