在磁芯研磨加工过程中，必须满足研磨条件，需要用刮刀在工件表面刮掉一层很薄的金属，才能大限度地提高工件的加工精度，这也叫刮削。

磁芯研磨加工是研磨抛光前的重加工方法。然而，这种方法不受工件尺寸和位置的限制，刮削后工件可以获得很高的尺寸精度、形状和表面质量。之后，磁芯研磨加工可以节省工作时间，大限度地提高生产效率。刮痧是不可替代的整理方法。

磁芯研磨加工的主要原理是在工件与平板之间、磨具与配套零件之间涂上一层加工剂。磁芯研磨加工使工件上凸起较高的部分显示出来，然后稍微切掉，刮掉工件较高部分的金属层。经过这样的反复磨削和刮削，磁芯研磨加工每个工件都能满足正确形状和精度的要求，在平面磨床上加工时可以大量加工。

在磁芯研磨加工之前，刮除工件表面金属的特点如下：

1.去除工件金属表面刮痕的切削量小，切削力小，产生的热量相对较小，装夹变形小，因此在平面磨抛机中进行磁芯研磨加工时，可以获得较高的尺寸精度和形状位置精度。

2.在磁芯研磨加工过程中，由于工件表面被反复挤压，可以提高工件的表面质量，从而磁芯研磨加工提高工件的耐磨性，延长工件的使用寿命。

3.磁芯研磨加工后，工件表面会均匀分布凹坑，有利于产品润滑，也能减少摩擦。

4.多个工件之间的配合和相互研磨可以大限度地提高工件研磨和磁芯研磨加工的配合精度。

传统的磁芯研磨加工工艺在应用中存在一些局限性，如加工效率低、加工成本高、加工精度和质量不稳定等。随着科学技术的不断发展和创新，磨削在磨削技术上取得了很大的突破。例如，磁力研磨机解决了传统研磨的大部分缺点，提高了研磨技术水平。在保证磁芯研磨加工精度和质量(达到纳米级)的同时，还显著降低了加工成本，提高了磁芯研磨加工效率，使磨削技术进一步实用化，有利于磁芯研磨技术的推广应用，推动了我国精密加工技术和*制造技术的进步，增强了我国的加工性。

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