干机加工的，常遇到30个难题解决方案！
时间：2022-10-17 阅读：562
也就是说，如果用G99，切削速度变大，切削力不会有太大变化。可以根据铁屑排出的情况判断出切削力，切削温度是否在正常范围内。当所量的实际数值X与图纸直径Y之大于0.8时车的凹圆弧时，副偏角52度的车刀（也就是我们常用的刀片为35度的主偏角93度的车刀）所车出的R在起点位置的地方可能会擦刀。
螺纹转速S1200/螺距*安全系数（一般为0.8）。手动刀尖R补偿公式：从下往上车倒角：Z=R*（1-tan(a/2)） X=R(1-tan(a/2))*tan(a) 从上往下车倒角将减改成加即可进给每增加0.05，转速降低50-80转这是因为降低转速就意味着刀具磨损下降，切削力增加的就比较慢，从而弥补由于进给的增加使切削力增大，温度增高而带来的影响。切削速度与切削力对刀具的影响至关重要，切削力过大使刀具崩掉的主要原因。切削速度与切削力的关系：切削速度越快时进给不变，切削力缓慢减小，同时切削速度越快会使刀具磨损的越快，使切削力越来越大，温度也会越来越高，当切削力和内部应力大到刀片承受不了时，便会山崩刀（当然这其中也有温度的变化所产生的应力和硬度的下降等原因）加微信：Yuki7557 送10G数控教程1）对于目前我国的经济数控车床一般采用的是普通三相异步电机通过变频器实现无级变速，如果没有机械减速，往往在低速时主轴输出扭距不足，如果切削负荷过大，容易闷车，不过有的机床上带有齿轮档位很好的解决了这一问题。2）尽可能使刀具能完成一个零件或一个工作班次的加工工作，大件精加工尤其要注意中间避免中途换刀确保刀具能一次加工完成。3）用数控车车削螺纹时因尽可能采用较高的速度，以实现优质，高效生产。4）尽可能使用G96。加微信：Yuki7557 送10G数控教程5）高速度加工的基本概念就是使进给超过热传导速度，从而将切削热随铁屑排出使切削热与工件隔离，确保工件不升温或少升温，因此，高速度加工是选取很高的切削速度与高进给相匹配同时选取较小的背吃刀量。
在车槽时经常会产生振动和崩刀，这所有的一切根本原因是切削力变大和刀具刚性不够，刀具伸出长度越短，后角越小，刀片的面积越大刚性越好，就能随越大的切削力，但槽刀的宽度越大所能承受的切削力也会相应的增大，但它的切削力也会增大，相反槽刀小它所能承受的力小，但它的切削力也小。（2）进给率太慢，倒致单位切削力变大从而引起大幅度振动，公式为：P=F/背吃刀量*f P为单位切削力 F为切削力，另外转速度过快也会振刀。（3）机床刚性不够，也就是说刀具能承切削力，而机床承受不了，说白了就是机床车不动，一般新床子不会出现这类问题，出现这类问题的床子要么是年代久远，要么是经常遇到机床杀手。在车一个货时，刚开始时发现尺寸都还好，但做了几个小时后发现尺寸发生了变化且尺寸不稳定原因可能是刚开始时由于刀都是新的，所以切削力都不是很大，但车了一段时间后刀具磨损，切削力变大，导致工件在卡盘上移位了，所以尺寸老跑且不稳定。在用G71时，P和Q的值不能超过整个程序的序列数否则会出现报警：G71-G73指令格式不正确，至少在FUANC中是这样。1）P000 0000前三位指循环次数，后四位为程序号2）P0000L000前四位为程序号，L后面三位为循环次数圆弧起点不变，终点Z方向偏移a个mm，则圆弧底径位置偏移a/2。如果是用做的工装用刀架打眼，可以转动钻头，可以改变打出的孔径。在打不锈钢中心眼，或者打不锈钢眼的时候钻头或者中心钻中心必须要小，不然打不动，在用钴钻打眼时不磨槽以免在打眼过程中钻头退火。根据工艺下料一般分三种：一个料一下，两个货一下，整个棒料一下。在车螺纹时出现椭圆时可能是料出现松动，用牙刀多理几刀就行了。在一些可以输入宏程序的系统中可以用宏程充代替子程序循环，这样可以省下程序号，也可以避免很多麻烦。加微信：Yuki7557 送10G数控教程如果用钻头进行扩孔，但孔的跳动很大，这时可以用平底钻进行扩孔，但麻花钻必须短以增加钢性。在钻床上如果直接用钻头打孔，孔径可以会出现偏差，但如果在钻床进行扩孔尺寸一般不会跑，比如用10MM的钻头在钻床上进行扩孔，则扩出来的孔径一般都在3丝公差左右。在车小孔（通孔）的时候尽量使屑子连续不断的卷屑然后从尾部排出，卷屑要点：一，刀的位置要适当放高，二，适当的刃倾角，吃刀量以及进给量，切记刀不能太低否则容易断屑，如果刀的副偏角大的话即使断屑也不会卡刀杆，如果副偏角太小，则断屑后屑子会卡住刀杆容易出危险。刀杆在孔中的横截面越大越不容易振刀，还有可以在刀杆上可以系上强力橡皮筋，因为强力橡皮筋可以起一定的吸附振动的作用。在车铜孔时，刀的刀尖R可以适当大点（R0.4-R0.8），尤其是在车下锥度的时候，铁件可能没什么，铜件会很卡屑。
