轴加工针对链轮轴零件加工进程中呈现的问题，对加工计划进行改善，选用组合加工的办法，降低了加工难度和加工成本，到达了零件的尺度和精度要求，提高了加工功率。
轴的首要功用是支承传动件（齿轮、链轮和带轮等）、传递转矩及接受载荷，其首要结构特点是长度大于直径，一般由同轴心的外圆、圆锥、内孔、螺纹和键槽等组成。
1.零件结构及加工难点剖析
链轮轴是我所设备SPL-1200印刷体系中烘干炉链轮传动组织的一种细长轴，资料45钢，调质（T215）处理。零件直径30mm，长度1171mm（见图1），长径比39，为细长轴，刚性很差。加工要求两头的尺度精度φ300-0.009mm，两头φ30mm外圆的同轴度0.02mm，外表粗糙度Ra=1.6μm。
图1链轮轴的结构 轴加工
从链轮轴的结构可知，其的特点是刚性差，在加工进程中，切削力、切削热和振动等要素都将影响加工的尺度精度和形位精度，加工难度大。该零件单台产品需求18件，若选用惯例的加工办法，加工周期长，很难到达加工要求，简单形成零件的报废，并且影响产品交付周期，增加了加工成本。
2.加工时存在的问题
在链轮轴试制时，选用惯例加工办法，其加工工艺进程为：①下料。45钢，毛坯尺度φ35mm×1180mm。②热处理。资料调质处理。受热处理工艺约束，调质处理外部协作完成。③车。除两头φ30mm外圆留磨量外，其他遍地车到尺度。④铣。铣两头键槽。⑤车。修研两头中心孔。⑥外圆磨。顶磨两头φ30mm外圆达图样尺度要求。⑦外表处理。黑色氧化处理。
因为链轮轴为细长轴，零件刚性差，结构工艺性不好，车削时受切削力、装夹力、自身重力、切削热以及振动等要素的影响，加工时会呈现以下问题：
（1）切削时发生的径向切削力与装夹径向分力的合力会使工件曲折，工件旋转时引起振动，从而影响加工精度和外表质量。
（2）工件高速旋转时，因为离心力的作用，加重了工件的曲折和振动。
（3）因为工件自重变形而加重工件的自振，影响加工精度和外表质量。
（4）钢调质处理形成毛坯曲折变形，严峻影响到后序的车削加工，需进行校直处理，增加了加工成本。
若选用光轴加工，则链轮轴加工工艺进程变成：①定购研磨光棒，确保尺度公役。②车遍地空刀、倒角。③铣两头键槽。④外表氧化处理。因为光轴尺度公役达不到0.009mm要求，并且镀铬光轴外表硬度能到达45HRC，形成后序键槽加工困难，所以该办法不太理想。
3.解决计划
针对链轮轴在加工进程中呈现的问题，依据零件的结构特点和使用要求，考虑采取组合焊接的加工计划。
依据零件的结构特点把零件拆分为3部分，如图2、图3所示。图2为组合焊接图，图3为拆分件。将链轮轴拆分红3部分组焊而成。中心部分选用45钢光轴，该部分加工工艺进程为：定购φ30mm光棒→车两头面，车两头焊接工艺沉孔并倒焊接坡口。
图2链轮轴组焊图
图3链轮轴拆分件
两头φ30mm外圆有精度要求，部分选用45钢毛坯加工而成，其加工工艺进程为：①下料。资料45钢，毛坯尺度φ35mm×195mm。②热处理。
资料调质处理。③车。车两头达尺度要求；钻中心孔，顶车外圆φ30mm留磨量；车环槽成尺度；车出焊接定位工艺把，倒焊接坡口。④铣键槽。⑤车。修研两头中心孔。⑥外圆磨。双顶，磨φ30mm外圆达图样尺度要求。
等拆分的各件按图样加工完成后，把中心部分和两头部分组装在一起，以两头中心孔为定位基准，在双顶夹持状态下，用氩弧焊按图样组焊而成（见图4）。
图4链轮轴焊接工装示意图
1.固定支座2.前3.链轮轴4.后5.调节支座6.焊接渠道
为削减焊接变形，可选用预加热和分层焊接的办法，在定位工装上均匀旋转工件，沿焊口均匀焊接，其工艺进程为：组合焊接→车（修平修光焊缝）→外表氧化处理。焊前要求校直光棒，用氩弧焊接连焊接牢固、牢靠，焊完确保两头φ30mm同轴度不大于0.04mm，修平焊缝，保护零件外表。
4.结语
对链轮轴的拆分组焊，降低了细长轴的加工难度，比整体车削加工简单，节省了加工时间。
加工完成后检测零件遍地尺度和精度，可以到达图样要求。经过实践装配，*满足设备的使用要求。改善加工工艺后的链轮轴成品如图5所示。
图5成品链轮轴
细长轴的车削加工是机械加工中比较常见的一种加工方法。因为细长轴刚性差，车削时发生的应力、受热变形较大，很难确保加工质量。链轮轴的拆分与组焊加工为细长轴的加工提供了一种解决思路，即依据细长轴的实践结构和使用要求，挑选相应资料的光棒和研磨棒（45钢、304不锈钢等），选用组合加工的方法来简化加工工艺，到达细长轴的加工要求。轴加工
