随着液压行业市场规模的不断扩大，液压元件也正向智能化、高端化方向迈进。高效、高标准、高可靠性系统集成发展已成为液压元件的发展趋势。

   在液压元件加工中，如何做到

　　既能保障精度和质量

　　又能提升效率、降低成本

　　联合磨削平面成型磨削给出了答案！
 

　　
高效便捷

 

　　根据几十年液压定子磨削工艺经验，以及不断的测试验证，德国保宁推出了最新的双主轴立式液压定子磨削解决方案。该方案在德国保宁最新开发的PLANOMAT XT 408型磨床上，采用立式磨削主轴以及垂直夹紧定子的专用工装。相较于卧式主轴的磨削方式，能获得更好的磨削精度和一致性，同时可以保证很高的生产效率。
 

　　
      德国保宁采用经过优化的磨削工艺，不是简单的垂直进给磨削，从而保证整串夹紧工件内腔型面的磨削精度和一致性。同时可以根据客户需求，配备单个或者两个磨削主轴，从而轻松满足不同客户的工艺要求。
 

 那么，这套解决方案的亮点在哪里？

　　能为客户生产带来哪些优势？

　　我们接着往下看。

 

　　更可靠配置——带有定心芯轴的夹紧系统

 

　　立式液压定子磨削解决方案能否保证加工精度，关键在于这套垂直夹紧系统。德国保宁设计的垂直夹紧工装，包括压紧顶板、夹紧芯轴、夹紧销、基板等。夹紧高度最大可达135mm，非常适用于高效生产。
 

　　
      操作时，通过旋转压紧顶板的卡扣，夹紧或者松开整串定子工件。夹紧芯轴插入到成串定子工件内，通过端齿装置锁定位置，这样就会在工装内部将所有工件中心定位。以便操作人员在很短的时间内，就能完成整串定子工件的夹紧工作。并且夹紧精度和中心定位精度很高。非常适合液压定子的大规模加工生产。
 

　　联合磨削集团还为这套解决方案，配备双主轴选项，分别用于工件的粗磨和精磨，更加满足国内液压定子的生产要求。
 

　　磨削功率约为7kW，最大切削速度80m/s。两个磨杆均配备快换接口，半小时内即可完成更换磨杆，大大降低了生产换型时间；采用高质量的主轴+电机，非特制产品，可以提供更快的转速。
 

　　在磨床加工区域内，除配备有高精密立式分度单元(04)、莱曼液压夹紧装置(05)以及EROWA零点中心夹紧系统。还配有(07)和SAMSOMATIK(08)。
 

　　
       修整单元带有震动传感器(11)，当砂轮接近修整单元时，降低进给速度以便进行修整，从而大大提高效率。
 

　　
      空气测量系统(08)，通过喷嘴喷出压缩空气，磨杆缓慢移向喷嘴位置，当空气阻力升高时，磨杆停止移动并且确定位置变化量。用于热膨胀测量和自动位置补偿，从而保证了最佳磨削精度。
 

　　砂轮暂存装置(12)，在不需要停止主轴转动的情况下，安全放置砂轮。例如操作人员临时打开机床门时，不需要停止主轴转动，减少了非加工时间，提高了生产效率。

　　更灵活便捷——自动化单元

　　PLANOMAT XT定子磨床，除了能进行手动或者机器人上下料外，还可以配备UNIversal autoMATion自动化单元(UNIMAT)实现真正意义的自动化生产。
 

　　在没有人员照料的情况下，可以自动生产一小时。自动化单元布置于机床右侧，通过自动门连接。在自动化单元内通过输送道和托盘自动运输工装，托盘由传感器监控，因此没有碰撞风险。托盘带有防错功能，不会以错误的方式进入输送道。
 

　　
      PLANOMAT XT 408型磨床采用了最新的C.O.R.E.操作面板，加之本身具有的更高刚性、更大行程、更佳冷却回路设计等优势，确保了连续精密加工能力。
 

　　
      总之，通过立式磨削液压定子，可以快速实现重复装卸，特别对于高精密工件，易于换型和维护；在机床外安装、调试，减少停机时间；单主轴和双主轴，对应粗磨和精磨，可以单独设定，满足不同客户需求；自动化系统可以降低节拍时间，减少错误源。根据解决方案的不同，可实现长达一小时的无人操作，提高生产效率。
 

　　简言之，带给客户的是兼具可靠性与性价比的选择。
 

　　除此之外，针对Geroler定子，德国保宁还独立开发了分体式砂轮方案。通过分体式砂轮磨削GEROLER工件，砂轮型面可以被修整的更尖锐。由于避免磨削陡峭的侧面，从而显著减少去除量。
 

　　在相同去除量条件下，进给速率可以提高到5倍，同时降低砂轮和金刚石滚轮的磨损、降低节拍时间。在加工过程中，可以加工侧面高于圆心位置的型面，用于解决内齿两边出现毛边尖角的问题。
 

作为平面与成型磨削的好“搭子”，

　　联合磨削以更精准的质量、更可靠的工艺，

　　为液压、透平、航空航天、半导体等多个行业，

　　提供更多可能。
 

　　有奖互动

       保宁立式液压定子磨床具备以下哪些优势：
 

　　A、垂直夹紧系统

　　B、双主轴设计

　　C、可连接自动化单元(UNIMAT)

　　D、可采用分体式砂轮磨削方案
 

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