1、高温腔体内设置吸尘机构，机台不开后门，70度以下实现吸尘清洁，保证腔体内洁净度。

2、成型站采用四对精密滚柱导轨，实现高强度精密导向。

3、设备内部接入氮气供应系统，氮气入口实行流量控制，控制炉内气流走向，延缓高温时炉内金属零件和模具氧化过程，延长设备整体寿命。

4、电热系统可自动控温，温度设置范围为 50~850℃。根据工艺的温度设定，电热器系统以温度为控制目标，对功率进行PID 调节，以满足工艺温度要求。

5、成形压力由PLC输出模拟信号控制电气比例阀来控制下压压力。

6、通过测温组件，实时测模具温度（SATA验证时测模具温度，量产时禁用）。

7、通过压力传感器，实时监测工站压力（长期稳定性待验证）。

8、每块加热板采用双组热电偶，1组读取实际温度，1组控温。

9、成型站采用进口精密气缸，运行稳定可靠、压力均匀。

10、预热站成型站采用硬质合金钢均热板，使加热板温度传递至模具更均匀，高温下平整度优于CH4128和镍基材料。

11、所有观察窗设置玻纤隔热板，阻止炉内热量流失，保持炉内温度均衡，有效防止了观察窗玻璃高温烫伤，员工作业更安全。

12、以拨爪传动方式使模具在设备内移动。模具在高温炉腔中保持一定距离，使模具温度不相互影响，保证产品尺寸稳定。

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