管板在经过下料、粗加工、探伤等工序后，需要进行精加工操作，以达到设计要求的尺寸精度和表面粗糙度，精加工主要包括铣削、镗削、钻孔等工序。对于管板上的孔，需要采用高精度的加工方法，确保孔的位置精度和尺寸精度。钻孔精加工后还需进行表面处理及检验，检验则包含尺寸精度、表面粗糙度、孔的位置精度等，检验合格后，方可交付使用。
 

      管板加工中的难点

 

　   孔的加工精度要求高
 

　　管板上的孔通常用于安装换热管，孔的位置精度和尺寸精度要求非常高。加工过程中，需要保证孔的直径公差、圆度、圆柱度等参数符合设计要求。同时，孔与孔之间的相对位置精度也需要严格控制，以确保换热管的安装质量。
 

　　板材厚度大
 

　　一些大型设备的管板厚度较大，加工难度增加。在加工过程中，需要保证刀具的刚性和切削性能，以防止出现振动、变形等问题。对于厚度较大的管板，还需要考虑加工工艺的合理性，如采用分层加工等方法。
 

       材料硬度高

 

　　部分管板采用高强度、高硬度的材料制造，如合金钢、不锈钢等。这些材料的加工难度较大，需要选择合适的刀具和切削参数。同时，加工过程中需要注意刀具的磨损情况，及时更换刀具，以保证加工质量。
 

　　加工效率要求高
 

　　在一些大规模生产的场合，管板的加工效率要求较高。如何提高加工效率，同时保证加工质量，是管板加工的一个难点。可以采用先进的加工设备和工艺，如龙门高速数控钻铣床等，以提高加工效率。
 

       数控钻铣床的选型

 

　　综合上述加工难点，在选择数控钻铣床设备时应结合管板工件的加工范围、精度要求，考虑设备的工作台尺寸、行程等参数，以确保管板能够在设备上进行加工。对于主轴功率和转速，应根据管板的材料、厚度、孔径等因素进行综合考虑。
 

　　此外，还应关注数控钻铣床的数控系统、自动换刀系统、中心出水过滤系统等智能配置，可有效节约加工时间，提升工作效率。