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　　【中国机床商务网 行业精英】在中国一拖第三装配厂的生产中，曾发生这样的情况，进口的加工中心控制系统经常出现问题，可国外的技术封锁令设备一旦出现问题只能寄回去维修，花销巨大，还耽误时间。终于，一个人“忍无可忍”，开始了对设备的研究改造，终顺利解决了问题，并成为洋设备的“贴身医生”。 他就是现任中国一拖第三装配厂机动科工程师的高中汉。
 

　　初出茅庐，抱着英汉字典研究说明书
 

　　目前，第三装配厂有100余台大型数控加工中心和50余台大型数控车，全部是国外进口数控系统设备。和很多技术工人一样，高中汉不善言辞，问他是如何玩转这些洋设备的，他笑着说：“那有啥，哪儿坏了就修哪儿呗。”
 

　　高中汉次接触进口设备是在1986年。厂里从日本进口了一台单轴磨床，厂家装好设备，简单说明咋用，留下一尺厚的英文说明书就离开了。
 

　　高中汉只好白天围着设备转，晚上抱着英汉字典研究说明书…………
 

　　3个月后，磨床出现故障，没想到高中汉居然修好了设备，工友们刮目相看，“行，这小伙不简单。”
 

　　高中汉曾说，“我幸福的事儿，是攻克设备维修难题；而遗憾的是技术维修需要扎实的基础知识，但自己学历不高。”所以，他一直不断加强自己的学习。
 

　　他的徒弟时增辉说，“高工有一点特别令人佩服，就是不管什么时候，只要一有空，总会坐在电脑前学习。”
 

 

　　“忍无可忍”，自己动手改造进口机
 

　　由于车间粉尘大，进口的16台加工中心控制系统经常出现问题，卖方的技术封锁令设备一旦出现问题只能寄回去维修，花销巨大，还耽误时间，这令高中汉头疼不已。
 

　　2010年，设备再次出现故障。“忍无可忍”的高中汉把设备“大卸八块”，自行研究。经过两个月的奋战，这批进口设备终被顺利改造。
 

　　高中汉成了车间里的“香饽饽”，不仅本车间的疑难杂症由他解决，甚至其他分厂也常常请他去帮忙解决维修问题。
 

　　高中汉先后解决了美国产ARROW1000加工中心系统文件丢失、美国HMC-800加工中心A950数控系统Z轴伺服电机替换等难题；通过采用新技术对加工中心数控系统改造，使设备原来每班加工零件8件提高到22件，设备效率提高2.75倍，年创效1344万元。
 

 

　　“我和我的团队会时刻铭记自己的责任”
 

　　2013年6月5日，“高中汉劳模创新工作室”揭牌，高中汉立下誓言：“我和我的团队会时刻铭记自己的责任，精诚合作，用一颗诚挚的心对待今后的工作。
 

　　6月25日，一拖三装厂五轴加工中心的Y轴编码器出现故障，机床不能运转，后续生产线全部停产。面对这么复杂的问题，正常情况下只能邀请国外专家来修理，但费用高、时间长，严重影响生产计划。此时，高中汉带领工作室的维修人员，加班加点攻关，只用了3天时间，设备恢复如常。
 

　　6月27日，一拖三装厂邀请外地一家生产商对4台车架实验台进行改造，可改造后，只有2台实验台和设备主机顺利进行连接，大大影响实验了数据。“高中汉劳模创新工作室”接到任务后，迎难而上，深入现场观察，找出问题，并提出了合理的解决方案，时间刚过去半天，试验就得以顺利进行。
 

　　对于困难，高中汉是这样理解的，“没有难题就没有创新，难题越大，对创新者的能力要求就越高，创新的成果就越大”。
 

　　多年来，凭着这股劲头，34年前，那个腼腆的小男孩，成长为如今国内农机数控领域维修专家。

    （原标题：高中汉:“忍无可忍”玩转洋设备）