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　　在开始加工前，我们需要花费60至90秒的时间进行测量，这时有些人会担心机床的停机时间。但是，我们通过这种方式为操作员节省了至少5分钟的时间可做其他工作，这足以覆盖测量时间， 而且我们还避免了制程中可能出现的人为误差，这在一定程度上也有助于降低废品率— 目前废品率降低了25%。
 

　　因此，我们测量并找正工件所花费的几十秒钟时间是非常有必要的。"
 

　　消除人为误差并降低废品率
 

　　QEP公司经常需要按照五种不同的设计加工一系列砂型铸铝零件。
 

　　每个批次通常包含50个零件。用于固定铸件的夹具和方法因砂型铸造工艺而异，而且每次找正都是离线进行的，因此需要很高的操作技能。
 

　　工件单位找正时间需要6至7分钟；这种耗时的手动过程不仅对技能娴熟的操作员形成了不必要的限制，而且会造成很高的废品率。
 

 

　　雷尼绍工程师使用雷尼绍的Productive Process Pyramid™(高效制造过程金字塔解决方案)剖析了QEP公司的制造过程和各个生产阶段的关键要素。
 

　　该框架用于识别和控制在加工过程的各个主要阶段可能发生的变化。
 

　　解决方案
 

　　制造过程焦点：过程设定
 

　　针对过程设定，雷尼绍工程师采取了多种措施， 以大幅增加有效生产时间、提高产品质量。
 

　　QEP在其加工过程中引入了雷尼绍RMP60和RMP600测头测量系统。这两套系统具备快速、自动、机内工件找正功能，缩短了70-80%的工件单位找正时间。
 

　　RMP60和RMP600测头不仅增强了制程可靠性，而且将废品率降低了25%。
 

 

　　结果
 

　　以下图表提供的行业应用典型示例显示了测头使用前后的不同情况。
 

 

　　此外，雷尼绍产品的新功能还帮助QEP公司：
 

　　•    增强对结果精度和重复性的信心
 

　　•    降低废品率和返工
 

　　•    提高生产力和生产效率