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　　【机床商务网栏目 新闻】3D打印是一种以数字模型文件为基础，运用粉末状金属或塑料等可粘合材料，通过逐层打印的方式来构造物体的技术，该技术早在20世纪80年代中期由美国提出。而如今，3D打印技术正在慢慢融入我们的生活。特别是在制造行业，3D打印技术的影响正在日益凸显。汽车、航空、医疗……科学家们也在积极的研究和探索3D打印技术，让这项技术应用到更多的领域当中。
 

　　日前，俄罗斯FPI(高级研究基金会)和WIAM(联邦国家统一企业)两家机构首次对其3D打印MGTD-20燃气涡轮发动机进行了飞行测试，测试结果证明，使用SLS生产技术的发动机是可靠有效的，可以实现投放量产。
 

　　FPI和WIAM于2015年11月成立的合资企业，旨在开发用于3D打印飞机和火箭发动机的“新一代材料”。在该项目框架内，政府支持的小组已部署了SLS生产技术的3D打印设备，以制造原型MGTD-20燃气涡轮发动机。3D打印出来的涡轮机使用了可适应更高冲击力的定制设计金属粉末，以实现更高的金属强度，比现有材料生产的涡轮机强20%。并且发动机的制造速度比传统方法快了20倍，制造成本降低了一半。
 

　　发动机的测试，是在由俄罗斯安全公司设计的一款无人机上进行，飞机本身重达40kg(包括10kg电动机)，成功起飞并利用20kg的推力提升到170米的高海拔。完成试飞以后，无人机降落并恢复原状，发动机没有收到任何损坏，终通过了实地测试。在评估MGTD-20性能之后，两家公司正在测试该系列其他款小型燃气涡轮发动机，目标是在2022年投入量产。
 

 

　　在航空航天制造领域，一般都会使用价格昂贵的战略材料，比如像钛合金、镍基高温合金等难加工的金属材料。传统制造方法对材料的使用率很低，一般不会大于10%，甚至仅为2%-5%。材料的极大浪费也就意味着机械加工的程序复杂，生产时间周期长，从而造成制造成本的增加。而金属3D打印技术作为一种近净成型技术，只需进行少量的后续处理即可投入使用，材料的使用率达到了60%，有时甚至是达到了90%以上。这不仅降低了制造成本，节约了原材料，更是符合国家提出的可持续发展战略。因此，3D打印成为了航天航空公司解决部件生产效率的有效方法之一。航天公司则更为激进，倾向于使用全3D打印引擎将卫星发射到轨道上。而航空公司倾向于在现有引擎中加大3D打印零件的构成比例，像波音与GE合作制造的GE9X发动机就使用了300多种3D打印零件。由此看来，航空航天业都期望借助3D打印技术降低生产的二氧化碳排放、降低备件供应链的风险。
 

　　前几天，机床商务网就刚刚报道过了Stratasys与AFS获得AS9100D认证的消息，充分印证了3D技术的发展前景。未来，在3D技术的大规模生产和应用下，传统产业的生产方式会被逐渐颠覆，我们也许会在接下来的10年中，看到越来越多由3D技术制造的产品，出现在我们的生活当中。
 

　　(原标题：俄罗斯3D打印引擎，更高制造效率)