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　　【机床商务网栏目 机床会议】在23日举办的“第30届中国机床工具行业发展论坛暨2018年运营形势研讨会”上，原机械工业部副部长沈烈初前辈为在场观众带来精彩的讲话，沈部长以其几十年的工作经历和人生阅历带我们回顾了机床工具行业跌宕起伏的历史，这里面有许许多多永不磨灭的事迹以及杰出代表人物。他的发言里，既有为机床工具行业的每一寸进步而击节赞赏，也有为机床工具行业的每一次落后乃至退步而痛其不争。小编特整理编辑出讲话内容与大家分享~
 

原机械工业部副部长沈烈初
 

　　一、回顾历史，树立信心
 

　　中国共产党建党九十六年中，建国前二十八年及后三十年，以同志为核心的党中央，使中国真正的站起来了，改革开放后的三十年，以邓小平同志为核心的党中央，经几代人的努力，使中国富起来，并做出了“两个一百年”的奋斗目标，以十九大新时代为标志，以同志为核心的党中央，带领全国人民走上强起来的道路，并做出两个发展阶段的设想:阶段从2020年到2035年基本实现社会主义现代化;第二阶段，即2035年到本世纪中叶“成为综合国力和影响力的国家”，“中华民族将以更加昂扬的姿态屹立于世界之林”。
 

 

　　回顾机床工具行业发展的历史，在建国后三十年中，从无到有，从小到大，建立了以”十八罗汉”骨干机床企业形成的金属加工机床体系;以哈量，哈一工，成量，上工等一批骨干企业形成量刃具企业体系;以一、二、三、四砂轮厂等为骨干的磨料磨具行业体系;以青岛铸造，保定铸造等为骨干的铸造机械体系;以及以北京机床研究所等的“一类”研究所，以骨干机床厂的技术研发中心所谓“二类所”为主，面向分行业的研发体系，真正起到了作为装备工业的“总工艺师”的工作母机作用，为国民经济发展起到了基础性担当，下面用四个案例说明之：
 

　　，精密机床会战。精密机床是国家的战略资源，1958年国务院成立了“六人领导小组”，领导精密机床研发及产业化的工程，就花了二亿美金。从1958到1963年，五年中研发成功五、六十个新品种，有的实现了产业化，包括高精度齿轮磨床、螺纹磨床、丝锥磨床、剃齿刀磨床、高精度外圆镜面磨床、高精度内圆及平面磨床、单柱及双柱坐标镗床系列、分度板磨床、长刻线机、圆刻线机等，而且可以批量生产，大大提高了机床工具行业研发及技术水平。当时精密机床的水平，根据笔者1962年到日本考察学习并进行比较，结果，水平基本相当，我们品种中如齿轮磨等，日本尚未生产。总的品种数量也比日本多，有少数品种不及日本三井精机。因此涌现出机床行业的两个“明珠”，即上海机床厂及昆明机床厂。
 

　　第二个案例是装备二汽十万辆能力的五吨卡车，有些是为军用的，在1970年前后，动员全体机床工具企业，为打破国外的封锁，研发一批为大批量生产的新装备，仅用了数年时间，为二汽提供了369种7664台、专用、专门化机床设备，包括了34条组合机床自动线，6条回转体自动线。按数量计满足二汽占96%，按价值比占80%左右，又一次大大提高机床工业的整体水平，一机部及国务院的领导称之为“聚宝”。
 

　　第三个案例为“三线”建设，1964年开始，根据中央的决定，组织骨干机床工具企业，将用老厂分迁和对口包建的办法，在中西部地区新建了33个工厂，当时的口号是“好人好马上三线”，把机床工具企业的主要“精华”迁移到三线地区。使东、中、西部机床工具行业体系分布比较合理，可以协同发展。如当时上机迁建秦川与汉江机床厂，南京机床厂包建成都的宁江机床厂，沈一包建的天水星火机床厂等，今天牢固的屹立在西部地区。
 

　　第四个案例，为了提高机床企业自己的工艺水平，全行业分工合作发挥各自的优势，研制机床行业八大关键零部件加工用母机，其精度比普通产品要提高一个数量级，即床身导轨，主轴箱(含走刀箱)主轴(包括主轴颈超精加工，及主轴的锥孔)，齿轮副，涡轮副，丝杠副，及精密套筒，出了一批成果，因文化大革命而中止，这就是当时提出机床行业要自己武装自己，提高工艺水平的“母机论”，即制造“母机”的“母机”。
 

 

　　在中国站起来的过程中，机床工具行业的全体职工，以高度责任心与担当，为国民经济发展做出了应有的贡献，但整体上讲，与水平还有一定差距，特别是数控系统与数控机床，我们还不能生产。
 

　　在改革开放后，中国富起来的过程中，由于机床工具行业作为竞争性行业，一方面受到国外先进的机床工具的挑战，并大量进口，又同时受到市场经济的冲击，骨干机床工具厂开始分化，全行业经历过几次大起大落，一些骨干机床企业也经历过大起大落。每个机床工具企业的领导，在同一政策下，在同一大环境中，充分表现出智慧及掌控能力，直白说就是他们素质与领导能力了，每个企业都表演得，有的就破产了，有的被兼并了，有的能生存下去，反过来又出现了一批新生的民营企业，屹立在机床工具行业的舞台上，应该反思总结。
 

　　在改革开放初期，行业中一些企业家都在进行探索，如何利用改革开放的机遇与红利，使自己的企业得到发展，如：一些企业采用合作生产，贴牌返销的手段，或与国外有名企业合作，光机出口，外企再加上数控系统后外销等，如济一厂与日本马扎克合作，南京机床厂与德国Trallb合作生产，都是很好的案例，既大大提高了企业的工艺水平，又赚得了外汇。涌现出济一的朱锡全厂长、南京机床厂的吕天禄厂长等一批有名人物，受到行业的瞩目，可惜的是，在第二代或第三代的接班人手中，就败下来了，到现在还翻不过身来。有的企业借用引进技术，消化吸收，再创新的办法，来提高企业的竞争力，如济二厂引进美国威尔逊的压力机技术，得到了很大成功，经过济二厂几代领导的努力，不改初心，一张蓝图执行到底，因而济二厂的压力机可以屹立在世界压力机行业之林;到后来又发展到若干骨干企业利用技术与资金优势，涉足兼并世界上有名的机床企业，企图利用这个举措，快速提高企业水平，融入世界机床行业，进行化的探索，如沈机集团兼并德国有名的SCHIESS，北一机兼并德国的WALDRICH COBURG，至今已有十余载历史，其得失如何，值得总结，为什么还救不了与发展不了这些母公司呢?同样大连机床集团兼并美国INGESOLL RAND，不知什么原因好像并没有起色。
 

 

　　在向市场经济转型，或头脑发烧或决策错误或错误判断形势，致使一些企业陷入困境。如上世纪八十年代中叶，曾被部、省、市表扬的产品数控化率高的沈三厂，因数控机床质量差，用户极不满意，导致“十八罗汉”个破产，被戏称“成也数控，败也数控”，要引以为戒。齐一民营化以后，多次变换老板，这些老板大多目的是所谓“资产经营”，没有做强母机的事业性;齐二转变换了央企的婆婆，目前并不乐观，某些十八罗汉厂做大了，进入所谓实行多元化战略要做大并不做强的误区，造成资金链断裂;两颗“明珠”失去光芒，特别昆机是一个上市公司，多次换了“婆婆”，仍没有起色，现在“婆婆”还想把昆机转手，悲哉!但近听说生产平面磨床的杭机也解体了。但欣慰的是出现了一批像精雕、大族、光洋、杨力、金鹭等一批新兴民营企业，特别耀眼，这就是优胜劣汰进化论的结果吧!
 

　　在中国富起来的时代，机床工具行业几起几落波浪式前进，不仅体量大大增加了，水平也有所提高，可喜的是出现了像华中数控、广数等专业数控系统制造企业，也出现了光泽、精雕、沈机的i5等一批自配的数控系统制造基地，与主机共同发展，光洋等数控机床制造企业的产品已进入军工企业生产使用，形成了完整的技术链与产业链。
 

　　目前中国已成为世界上大机床工具生产国、大消费国、大进口国。但大而不强的现实，拖了国民经济发展的后腿，虽有国家的04专项的支撑，出现了一批的数控机床及专用设备，为国民经济发展作出贡献，但仍改变不了机床工具行业发展的态势，我不得其解，请教在座的企业家与专家，是不是我的判断是错误的，请赐教!
 

　　因此在进入中国强起来的新时代，机床工具行业相比较军工装备行业、高铁、电工行业、海工行业等，其新目标、新征程面临的体制机制、人员结构、技术储备、发展模式等更多困难，可悲的是，一些企业领导还不知自己企业的问题在哪里，有一些同仁全赖客观环境不利，而不反思自己主观原因，怎样能涅盘重生?为中国强起来起到“母机”的作用，希望行业的专家、企业家三思而后行。
 

　　装备工业的母机，智能制造的基础
 

　　装备工业是为所有制造业提供：先进、实用、质优、价廉的成套装备，它决定着各行各业制造业的水平。我个人意见，装备工业可以分两类：一类是专用装备工业，如为国民经济某种特定功能、需求提供装备，如：飞机、船舶、海工、汽车、高铁、军工等;另一类为通用装备工业，即为提供制造专用装备的工艺装备，也可称之为基础装备工业，如机床工具、重型机械、仪器仪表、通用机械、机器人及“三基”产品，因此有的专家称之为基础装备工业。而机床工具行业又是制造专用及通用装备所必需，因此有人把机床工具称之为“母机”，为各装备制造业提供铸、锻、焊、热处理、表面处理及少无切削(含金切、压力加工机床)等工艺装备，原一机部在上世纪五、六十年代要求机床工具行业做各行各业制造业的“总工艺师”，为它们发展提供工艺解决方案与工艺装备。这就是建立机床工业的“初心”与“使命”。用这个标准来衡量，作为装备工业需求的供给侧的“母机”机床工具行业做到了吗?由于新时代发展的环境、主要矛盾，与政府的政策不同，因而机床工具行业在生产方式、行业与企业结构，包括领导的思维方式也发生了变化。特别是在今天市场经济进一步向深度、广度发展，经济一体化、自由贸易发展，新技术迅猛发展、信息技术、互联网、物联网、大数据、智能制造、人工智能、云平台等应用，大大改变了生产方式与生活方式，新经济、新生态层出不穷，我们机床行业已作好了准备吗?寻找切入点有成效吗! 　　特别一些企业还在能否生存线上挣扎，但必需考虑生存与发展的方略与策略，近期来说就是实现“中国制造2025”、“工业4.0”。企业能否抓住这个机遇，变“危”为“机”，能优胜而不被劣汰。要摆脱目前的困难，又要谋发展，关键在人，特别是企业领导转换观念，把握住“新时机、新思想、新征程、新目标”指导企业脱困与发展。特别要分析透自己企业面临深层次的矛盾、人员思想状态，物质条件，转换观念，做出决策，强化执行力，才能有所奏效。不知我的观点对吗?请教大家。
 

　　“中国制造2025”已变为国家意志，其内容就是“两化融合”“智能制造”，这也是德国工业4.0的核心。两化融合分三大部分，是产品的两化融合，即产品要实现数字化、网络化控制，然后智能化。第二是生产过程管理采用数字化与网络化技术，即信息化技术，然后才是智能化管理，第三生产过程使用的装备的数字化、网络化，然后是智能化。这两年我考察学习了二三十个不同行业，不同规模的企业，有的企业采用信息化进程已有二十多年历史，取得极大成就，其目的就是提高研发速度及成功率，缩短生产流程，加速资金流与物流，压缩库存，尽可能实施定制化，节约成本，缩短交货时间，实现销售后，加强维保服务，在用户使用的在役产品进行实时控制及预警，使用户使用的产品提高使用率，为用户创造更多的效益，实现“双赢”。
 

 

　　一般说，一个车间为基础单位，实现信息化管理，必须改变、优化全生命周期的生产流程，引入精益生产，实施准时化管理，信息化管理，才能有效。为信息化而信息化是没有什么效果的。目前我国两化融合的水平还就是工业3.0水平，即信息化(数字化、网络化)管理，离智能化还有很长的一段路要走。只有信息化+人工智能，才能逐渐进入工业4.0时代。
 

　　信息化管理分4个层次，一是管理层(PLM、ERP等)，二是执行层(MES系统)，以上构成所为“后台系统”，三是控制层(PLC、DCS，IPC等)，四是现场层，包括数控机床、机器人、数字化量仪、3D装备，智能专用设备，智能物流与仓库、各种智能传感器等实体。二层形成虚拟系统;三四两层放在车间构成实体系统。一二三四层也就是构成的所谓实体虚拟系统(CPS)，虚拟系统把流程优化后，就使实体系统更加有效地工作。综上所述，我们的机床工具行业提供符合信息化与智能化生产的要求，这就是工业3.0、工业4.0的基础。
 

　　三、 深刻反思，吸取经验教训，为新时代做出新贡献
 

　　“以史为镜知兴替”，“以人为镜知得失”这是唐太宗李世民的一句名言，也是极其宝贵的哲理。一个人、一个企业不能经常认真反思，总结过来的经验教训，就不可能健康快速成长地发展。“经验仍可贵，教训价更高”。据我了解，现在还有一些企业不敢真诚地反思，不敢接触实质性问题。只能采取一些短期行为，所谓“平安”地渡过。
 

　　我于2013年6月3日参观了2013年中国机床工具展览会，随后写了一篇小文章，“机床工具工业发展中的喜和忧”。2014年3月4日拜读了杨青总编的一篇：“中国机床，春天哪里去了”，作为一个老机床工作者，内心久久不能平静，我翻阅了我在1960年到1980年在机床工具行业的研究所、企业(13年)、机床工具局工作过二十年中的一些资料，长时期内进行反思与思考，一些重大事件及人物又历历在目，又阅读了近期一些资料，因我离开机床工具行业已有三四十年之久，对现实并不了解，因此，花了几个月的时间，斗胆地在2014年5月1日劳动节写了一篇《从现实与历史剖析机床工具行业，如何走出困境的思考》，发表后，引起了一些同仁们的关注，并于2014年6月16日给工业和信息化部苗圩部长及苏波副部长写了一封信，并附上我的拙作与杨青的大作。苗圩部长并于6月23日做出了重要批示，大致意思是：很多意见是良药苦口，一语中的，装备司和04专项总体组应该认真总结经验教训，在现有基础上不断改进完善，争取能有一个更好更快的发展。苏波副部长也做出了批示：请相木、卫明、建宇同志：关注老一辈专家对我国机床行业发展的关心，关注和对问题的焦虑……因而才有王卫明副司长与苏铮处长于9月12日召开了一次机床工具行业发展研讨会。参加者有机床工具局老领导冯有禄局长，恩宝贵总师;有以卢秉恒院士为首的04专项总体组成员，有以陆燕荪副部长为首，专家蔡惟慈、杨学桐等数控机床专家咨询组的成员，还有中国机床工具协会及北京机床研究所领导，特别邀请杨青总编参加，可喜的是邀请了秦川、沈机集团、北一、大连机床集团、齐重、齐二、上机、济二、武重、普什宁江等重点企业领导与会，听取他们意见，这算是真正意义上的官、产、学、研、媒体高层研讨会，是近年来少有的。会后发出了一个纪要，分析了原因，提出了对策，报工信部苗圩部长并抄报与会者同仁们。我个人认为十分重要，起到了统一思想作用，问题是是否能落实吗?三年过去了，机床行业变化怎样，有待实践来证明。
 

 

　　我的文章分两部分，上篇是剖析：用8个字案例来说明机床工具行业的现状，并对刀具、量仪、功能部件的分析，引发的担忧。下篇是思考：1，受“GDP论英雄的思想影响”，也受过去计划经济时代因素的传承，中国主流企业步入“大而全”经营模式，只考虑求大，我们两家企业进入全世界机床排序的前十名，其中一位还是名，2，人，特别是领导人的指导思想与素质，决定企业的兴衰，3，功能部件的孱弱造成机床行业的基础不牢。4，可靠性，精度一致性、精度保持性是国产机床的软肋。5，不熟悉使用工艺，又不太懂得切削理论，这又是金切机床的软肋，也是软实力不强的表现。6全寿命服务，大力发展制造业服务业不够，7发挥“04专项”“四两拨千斤”的作用，要惠及全行业，提升全行业水平。笔者呼吁行业同仁“知耻而后勇”、“置死地而后生”，否则跟不上新时代，实现强国梦。
 

　　三年过去了，情况有了一些改变，但仍不理想，需要同仁们思考。如上世纪六、七十年代，上机生产的高精度镜面外圆磨床MG1432，北二生产的高精度外圆磨MG1420，曾追上瑞士执全世界超精磨床牛耳的Studer。我在三十多年前参观过的Studer厂仅400人，一幢4层楼房，近期参观过该厂的企业家告诉我现在的studer仍是这个规模，但产品从手动、半自动、全自动、数控、磨削中心一步一步地发展，仍执世界之牛耳。而我们呢?上机还能批量生产出MG1432吗?北二还能生产出当时的MG1420吗?现在倒反而做不出来了!本人百思不得解，所以我们机床工具水平与世界水平缩小了，还是扩大了?求教目前的企业家们，为什么!!
 

　　结束之前，研读了“三季度中国机床工具消费市场保持平衡增长”的短文，文中由中国机床工具协会提供的数据：进口方面，1—9月增速明显增长，进口额113.3亿美元，同比增长17.4%，其中金属加工机床进口额65.1亿美元，同比增长10.8%，其中金属切削机床进口额53.7亿美元，同比增长11.8%，金属成形机床进口额11.4亿美元，同比增长6.6%;金切刀具进口11.5亿美元，同比增长19.0%。
 

　　又称：据1—9月份进口来源居前三位分别：日本32.0亿美元，同比增加20.4%;德国27.2亿美元，同比增长17.0%，中国台湾地区15.0亿美元，同比增长23.2%。
 

　　不知同仁们有何感想，因我对行业知之甚少而导致的误判，请同仁们不惜施教。

    （原标题：原机械工业部副部长沈烈初前辈在“第30届中国机床工具行业发展论坛暨2018年运营形势研讨会”上的讲话）