液压机的常见故障
时间:2013-07-29 阅读:5899
常见故障
金属挤压液压机运行中,有时会有螺栓脱落,掉入液压缸内对柱塞壁造成严重划伤。问题出现后,传统方法根本无法实现现场修复,只能是拆卸后运往生产厂家进行补焊加工或报废更换。由于没有备件更换,重新生产配件或返厂维修时间无法掌控,长时间停机给企业造成严重经济损失,同时还要支付高额的加工或修复费用。为了满足企业连续化生产的要求,需要找到方便快捷、简单有效的维修手段来解决该设备问题,zui大程度减少企业的停机停产时间并降低维修维护费用。可以采用高分子复合材料的方法进行现场修复,应用较为成熟的有福世蓝体系。采用金属修复2211F高分子复合材料现场修复,其具有*的粘着力,*抗压性、均衡的综合物理化学性能、良好的耐磨性,通过现场涂抹,固化后研磨出配合尺寸,即可免机加工现场修复柱塞划伤,避免报废更换,延长设备使用寿命。
操作步骤:
1.用氧-乙炔火焰烤划伤部位(掌握温度,避免表面退火),将常年渗金属表面的油烤出来,烤到没有火花四溅。
2.将划伤部位用角磨机表面处理,打磨深度1毫米以上,并沿缸筒外壁打磨出沟槽,是燕尾槽。划伤两端钻孔加深,改变受力情况。
3.用脱脂棉蘸丙酮或无水乙醇将表面清洗干净。
4.将调和均匀的美嘉华-福世蓝2211F金属修复材料涂抹到划伤表面;*层要薄,要均匀且全部覆盖划伤面,以确保材料与金属表面的粘接,再将材料涂至整个修复部位后反复按压,确保材料填实并达到所需厚度,使之比缸筒外壁表面略高。
5.材料在24℃下*达到各项性能需要24小时,为了节省时间,可以通过卤钨灯提高温度,温度每提升11℃,固化时间就会缩短一半,*固化温度70℃。
6.材料固化后,用细磨石或刮刀,将高出缸筒外壁表面的材料修复平整,施工完毕。
编辑本段其他信息
1、温升过高的原因
(1)油箱容积太小,散热面积不够,未安装油冷却装置,或虽有冷却装置但其容量过小
(2)按快进速度选择油泵容量的定量泵供油系统,在工作时会有大部分多余的流量在高压下从溢流阀溢回而发热。
(3)系统中卸荷回路出现故障或因未设置卸荷回路,停止工作时油泵不能卸荷,泵的全部流量在高压下溢流,产生溢流损失而发热,导致温升。
(4)系统管路过细过长,弯曲过多,局部压力损失和沿程压力损失大。
(5)元件精度不够及装配质量差,相对运动间的机械摩擦损失大。
(6)配合件的配合间隙太小,或使用磨损后导致间隙过大,内、外泄漏量大,造成容积失大,如泵的容积效率降低,温升快。
(7)液压系统工作压力调整得比实际需要高很多。有时是因密封过紧,或因密封件损坏、泄漏增大而不得不调高压力才能工作。
(8)气侯及作业环境温度高,致使油温升高。
(9)选择油液的粘度不当,粘度大粘性阻力大,粘度太小则泄漏增大,两种情况均能造成发热温升。
2、温升过高的危害
(1)使机械产生热变形,液压元件中热胀系数不同的运动部件因其配合间隙变小而卡死,引起动作失灵、影响液压系统的传动精度,导致部件工作质量变差。
(2)使油的粘度降低,泄漏增加,泵的容积效率和整个系统的效率会显著降低。由于油的粘度降低,滑阀等移动部件的油膜变薄和被切破,摩擦阻力增大,导致磨损加剧。
(3)使橡胶密封件变形,加速老化失效,降低密封性能及使用寿命,造成泄漏。
(4)加速油液氧化变质,并析出沥青物质,降低液压油的使用寿命。析出物堵塞阻尼小孔和缝隙式阀口,导致压力阀卡死而不能动作、金属管路伸长而弯典,甚至破裂等。
(5)使油的空气分离压降低,油中溶解空气逸出,产生气穴,致使液压系统工作性能降低。
3、防治措施
(1)根据不同的负载要求,经常检查、调整溢流阀的压力,使之恰到好处。
(2)合理选择液压油,特别是油液粘度,在条件允许的情况下,尽量采用低一点的粘度以减少粘度摩擦损失。
(3)改善运动件的润滑条件,以减少摩擦损失,有利于降低工作负荷、减少发热。
(4)提高液压元件和液压系统的装配质量与自身精度,严格控制配合件的配合间隙和改善润滑条件。采用摩擦系数小的密封材料和改进密封结构,尽可能降低液压缸的启动力,以降低机械摩擦损失所产生的热量。
(5)必要时增设冷却装置。