断丝是线切割操作工zui担心之事，轻则增加工作量，重则造成模具报废，所以应认真对待，下面将断丝原因及排除方法简述如下： 
　　断丝现象原因排除方法 
　　有规律断,多在一边或两边换向时断丝筒换向时,未能及时切断高频电源,使钼丝烧断.调整接近开关,如还无效,则需检测电路部分,要保证先关高频再换向. 
　　刚开始切割时即断丝加工电流过大,进给不稳; 
　　钼丝抖动厉害; 
　　1、.工件表面有毛刺,或有不导电氧化皮或锐边. a.调整电参数,减小电流; (注意:刚切入时电流应适当调小,等切入后,工件侧壁面无火花时再增大电流) b.检查走丝系统部分,如导轮、轴承、丝筒是否有异常跳动、振动; c.清除氧化皮,毛刺. 
　　切割过程中突然断丝1.选择电参数不当,电流过大; 
2.进给调节不当,忽快忽慢,开路短路频繁; 
3.工作液使用不当,如错误使用普通机床乳化液,乳化液太稀,使用时间过长或太脏; 
4.管道堵塞,工作液流量大减;
 5.导电块未能与钼丝接触或已被钼丝拉出凹痕,造成接触不良; 
6.切割厚件时,间歇过小或使用不适合切厚件工作液; 
7.脉冲电源削波二极管性能变差,加工中负波较大,使钼丝短时间内损耗加大; 
8.钼丝质量差或保管不善,产生氧化，或上丝时用小铁棒等不恰当工具张丝，使丝产生损伤；
9.丝筒转速太慢,使钼丝在工作区停留时间过长; 
10.切厚工件时钼丝直径选择太小.a.将间歇档调大,或减少功率管个数; b.提高操作水平,按<7>进给速度调整原则,调节进给电位器使进给稳定; c.使用线切割工作液; d.清洗管道; e.更换或将导电块移一个位置; f.增大占空比并使用佳润系列或南光-I、DX-4等适合厚件切割的工作液; g.更换削波二极管; h.更换钼丝,使用上丝轮紧丝； i.合理选择丝速档; j.选择直径合适的钼丝. 
　　工件接近切完时断丝工件材料变形,夹断钼丝,(断丝前多会出现短路);工件跌落时,撞断钼丝.选择合适切割路线和材料及热处理工艺,使变形尽量小,快割完时,用小磁铁吸住工件或用工具托住工件不致下落。 
　　空转时断丝a.钼丝排列时叠丝; b.丝筒转动不灵活; c.电极丝卡在导电块槽中.d.检查钼丝是否在导轮槽中，e检查排丝机构的螺杆是否间隙过大,f检查丝筒轴线是否与线架相垂直g.检查丝筒夹缝中是否进入杂物;h.更换或调整导电块位置.