加工中心行业里流行着这样的一句话:不撞机就学不会数控加工中心。这句话有夸张的成分,但也反应了一定的道理,撞机是数控加工中心非常常见的现象。但是不少数控加工中心的操作者和初学者把撞机当成正常现象,或是成功之母就是一种偏颇的认识了。
 

　　数控加工中心撞机对设备的精度影响是很大的。对不同种类的设备影响也是不一样的。
 

　　一般来说,对刚性强的数控加工中心影响较小,对刚性不强的数控加工中心影响较大。对于高精高效的立式加工中心VMC1060此款机型来说,撞机造成的精度影响是非常致命的。
 

　　数控加工中心的操机者细心细致外加合理的加工准则,撞机现象是可以有效规避的。
 

　　数控加工中心的加工过程中严格遵循“一停、二要、三看”的加工准则,能够很大程度的降低数控加工中心的撞机问题。
 

　　一停:准确地说在数控加工中心的自动加工过程中要多次暂停。通过暂停,操作者可有有足够的准备来观察刀尖位置和屏幕坐标的显示情况。特别是碎屑缠绕到工件或刀具上,都可以按循环停止键,解决数控加工中心在加工过程中出现的问题。
 

　　二要:一是要单段执行;二要低倍率。单段执行的优势在于能给操作人员充分的检查时间,用来进行刀具、坐标、程序方面的检查。从而极大的避免了碰撞事故的发生;使用低倍率通过数控加工中心的速度调节旋钮,降低刀具的进给速度,可以在刀具进行工件加工之前,观察刀尖位置与坐标显示数值是否一致,如果两者数值不等,可以及时关停设备,以避免碰撞问题。
 

　　三看:要看程序、工件坐标、刀尖位置。数控加工中心的各项操作都是由指令控制完成的,通过检查语句和程序名找出其中的问题,及时改正;数控加工中心的操作系统显示屏会显示当前的刀具坐标、工件坐标等详细信息。
 

　　要注意对照屏幕数值与实际的刀尖位置,从而确保两者的坐标值一一对应。通过工件坐标的对照情况,可以有效避免撞击现象。
 

　　另外,刀尖位置也是撞机不能忽视的原因之一,数控加工中心的所用切削操作都是由刀具来完成的。因此在检查阶段,应该重点查看刀尖位置。刀尖属于易损原件,在使用一段时间后会出现磨损。
 

　　在不影响加工质量的前提下,数控加工中心的操作人员应当定期调整刀具位置,以防止刀具碰撞工件或卡盘。
 

　　撞机无小事,任何操作环节中的细小纰漏对数控加工中心的损失是难以估计的。
 

　　要在思想层面上杜绝“好师傅都是撞机撞出来的”这类观点。还要有过硬的、系统的技术支持。这样才能把发生撞机的概率降到很低。