1.载荷分布不均：1）辊子同轴度偏差大。在辊子修磨过程中辊子的同轴度偏低，拉钢过程中辊子的弯曲量会加重，经过长时间的使用，导致个别辊子超负荷工作，使其损坏，同时也会使铸坯出现鼓肚、凹陷等质量问题。2）对中间隙偏差大。单片对中时，个别辊子辊面与样规间隙值（对中间隙）是标准的上限，而其他几根辊子对中间隙是标准值的下限，导致这根辊子较其他辊子高，对中时个别辊子水平度偏差大，导致高的轴承承受大负荷，长时间运转或者超负荷运转导致轴承先损坏。3）轴承径向游隙不均匀。同一根辊子上的轴承游隙相差太大，导致辊子两侧轴承受力不均匀，如果同时存在上述任何一种影响因素，会加剧轴承的损坏。

　　2.径向游隙的影响：游隙的大小直接影响滚动轴承的载荷分布、振动、噪声、磨损、温升、使用寿命和机械运转精度等技术性能。通过对损坏轴承的分析，认为轴承游隙大小不合适是造成轴承损坏的另一个因素。

　　3.润滑不良：1）润滑脂供给方式不合适。滚动轴承的润滑主要为了降低摩擦阻力和减轻磨损，也有吸振、冷却、防锈和密封等作用，但是装脂过多易于引起摩擦发热，影响轴承的正常工作。扇形段在现场使用时润滑脂供给时间长，频次少，导致轴承先是满脂运转，后是少脂运转，没有为轴承提供一个良好的润滑条件。2）油号不对导致甘油堵塞。冬天维修好的扇形段存放一段时间上线后就出现干油堵塞的问题，分析原因主要是北方冬天寒冷，润滑脂粘稠度增加，导致输送阻力增加。

　　4.灰尘等污染引起轴承损坏：1）密封结构不完善。分析轴承密封结构（如图）和现场环境，发现密封不合适，辊子一侧的单唇骨架油封隔尘，旋转水封一侧挡油，有漏封杂质的问题；而保护渣以及灰尘等容易在此侧堆积，轴承在工作以及停机检修清理杂物时容易将杂质带进轴承内。2）维修过程引入杂质。由于润滑脂的不清洁和维修过程不按要求清洁装配轴承，导致轴承带病上线运行，引入杂质的轴承必定不能达到额定使用寿命。