双主轴数控车床作为一种高效、高精度的加工设备，在汽车制造、航空航天、模具制造等领域发挥着重要作用。为了提高其加工精度，需要从多个关键技术入手，进行全方面的优化。
 

　　1. 误差合成与补偿技术
 

　　误差合成法要求精确测量机床各轴的各项原始误差，并对其进行合成分析，以获取最终的加工精度。通过这种方法，可以系统地识别并减少机床自身的误差。此外，误差补偿法也是提升加工精度的有效手段，它通过人为制造一种误差来抵消机床的原始误差，或者利用一种误差抵消另一种误差，实现精度的提升。
 

　　2. 直接减少原始误差
 

　　直接减少原始误差法是通过查明影响加工精度的主要因素，并直接采取措施进行消除或减少。例如，针对机床长时间使用后的自然磨损问题，可以通过维修和更换关键部件来减小或消除这些误差。
 

　　3. 刀具选择与优化
 

　　刀具是影响数控车床加工精度的关键因素之一。选用高性能、长寿命的刀具，并根据加工材料和工艺要求合理选择刀具类型和参数，能够显著提高加工精度。同时，建立科学的刀具管理制度，定期检查和更换刀具，避免因刀具磨损或损坏导致的加工误差。
 

　　4. 数控编程与加工策略
 

　　优化数控编程是提高加工精度的重要手段。通过合理安排加工顺序、减少空行程时间、采用先进的加工策略如自适应控制、智能切削等，可以根据加工过程中的实时数据调整切削参数，实现加工精度的提升。此外，采用绝对编程方式可以减少数控系统的累积误差，保证加工精度。
 

　　5. 机床结构与控制系统优化
 

　　优化机床结构，提高机床的刚性、稳定性和精度，是减少因机床振动或变形导致的加工误差的有效途径。同时，采用高性能的控制系统和伺服驱动装置，可以提高机床的响应速度和运动精度，从而进一步提升加工精度。
 

　　6. 操作人员技能提升
 

　　操作人员的技能水平对加工精度的影响不容忽视。定期对操作人员进行培训和技能评估，提高他们的技能水平和责任心，可以有效减少因操作不当引起的加工误差。
 

　　7. 定期维护与保养
 

　　设备的定期维护与保养是保证加工精度的关键。通过清洁、润滑、紧固等维护操作，可以及时发现和解决潜在问题，减少设备故障的发生，保持设备在最佳状态下运行。
 

　　综上所述，提高双主轴数控车床加工精度的关键技术包括误差合成与补偿、直接减少原始误差、刀具选择与优化、数控编程与加工策略、机床结构与控制系统优化、操作人员技能提升以及定期维护与保养等多个方面。通过综合运用这些技术，可以显著提升双主轴数控车床的加工精度，满足高精度加工的需求。