与普通机床相比最特殊的就是它的控制方式，在一些对精度要求比较高的大型数控立车上，运用的都是全闭环数控系统。虽然名称看似有点复杂，其实就是一种从机床的移动部件上获取位置的实际移动值的方式。由于是直接获取的，所以它的检测精度是不会受机械传动精度的影响的。

　　因加工零件的更换频繁及工厂条件受限，因此就需要自行编程、对刀、调试及完成零件的加工，总结起来操作技巧分为以下几点：

　　先钻孔后平端（这是防止钻孔时缩料）；先粗车，再精车（这是为了保证零件精度）；先加工公差大的最后加工公差小的（这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形）。

　　先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值输入x20,点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。

　　零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该*行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2-3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，*零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后表示调试结束。

　　零件在*试切完成后，就要进行成批生产，但*的合格并不等于整批零件就会合格，因为在加工过程中，因加工材料的不同会使刀具产生磨损，加工材料软，刀具磨损就小，加工材料硬，刀具磨损快，所以在加工过程中，要勤量勤检，及时增加和减少刀补值，保证零件的合格。在加工中刀具磨损非常快，从起点到终点，因刀具磨损都会产生10-20mm的稍度，所以，须在程序里人为的加入10-20mm的稍度，这样才能保证零件的合格。