金融危机过后，各行各业的经济实体都在积极寻找应对良策，并形成了共识：要把危机当作行业转型和企业产品技术升级的契机，依靠科技创新和采用先进制造技术来战胜金融危机。然而要实现制造业的技术创新以及加工工艺的升级，机床尤其是工具行业的迅速发展更是起着举足轻重的作用。
 
　　如今，刀具行业已为制造业提供着越来越多的先进，如汽车发动机的几大典型工件及加工刀具、飞机起落架等航空零件及加工刀具，也有加工模具用刀具，甚至包括我国新兴的风电工业、高速列车工业的关键零件及加工刀具等。据统计，切削刀具按制造业板块的销售去向分配，通用机械占35%，汽车占34%，航空工业占12%，医疗机械占5%，模具占4%，其它占10%。

　　2008年，我国的机床消费达到了194.4亿美元的创记录水平，连续七年高居世界*。我国刀具消费额也超过各主要发达国家，达40亿美元。但是，相对于我国庞大的机床消费规模而言，刀具消费水平仍大大偏低，仅占机床消费的20%。这一比例不但远低于发达国家，也低于25％的世界平均水平。这说明，在我国的刀具消费中，廉价而低效的传统刀具仍占主流，机床功能远未得到充分发挥，制造业提高劳动生产率的潜力巨大。

　　另一组数据，我国用于切削刀具生产的高速钢以及硬质合金两种原材料的消费量约占世界总消费量的40%，但是我国切削刀具产品的销售却只占总量的15%。同时，我国生产的硬质合金切削刀具在数量上与日本的产量相当，但产品的价值确是日本的1/3。这从另一个角度反映出我国工具行业发展的粗放程度以及资源浪费严重情况。

　　目前，发达国家硬质合金刀具的销售占工具销售总量的70%以上。而我国国产刀具中硬质合金刀具的比重，内销部分仅占40%。若内外销合计则更低，仅为28%。我国工具产品结构严重不合理的情况可见一斑。2007年，我国生产高速钢切削刀具40亿件，是工具制造大国日本产量的50倍，被工具界视为天文数字。然而，占总量80%的工具产品都是作为家用成套工具（低端产品）出口的，而这些产品的出口价格比原材料的市场价还低，这些出口企业*依靠国家出口退税过日子。

　　由此不难看出，中国工具行业面临着这样一个尴尬的处境：在家门口就有一个zui大的工具市场，为整个行业的发展提供了充分的空间。而由于自身起步较晚，发展较慢，无法提供满足市场需求的现代刀具，只好眼睁睁的看着自家门前的蛋糕被他人夺取。所以，当前摆在中国工具工业的出路只有一条，就是发展现代刀具，实现结构调整和产业升级，摆脱低水平重复的发展道路。

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