磁性分离器的应用

汽车工件在冲压、焊接工艺所带来的铁粉和焊渣，随着脱脂清洗进入脱脂液中，这些铁屑的残留将直接影响工件的质量。据日本帕卡公司研究表明：造成电泳涂膜尘埃缺陷的灰尘中，87％为金属尘(焊渣、切削粉)，在增加脱脂清洗流量和设置去除清洗液中铁粉的装置两项后措施后，工件电泳质量提高了近4倍，这说明有效的去除铁粉装置是必*的。

在早期的前处理脱脂工序中由于生产节拍较低，大多采用篮式和袋式过滤器来去除铁粉和其它纤维物，而对于目前大型连续式汽车生产线，生产节拍一般都在20JPH以上，仅靠袋式过滤器和悬液分离器一是不能有效拦截细小的铁粉，二是增加过滤袋和人工成本，根据上汽通用五菱的生产情况表明，单线生产节拍在30JPH左右的前处理生产线，在配置悬液分离器和袋式过滤器的情况下，第一道热水清洗不超过4小时就要更换一次滤袋，而且50u 以下的细铁粉并未被有效拦截。

磁性分离器的应用目前已得到广泛的认同，其较为合理的配置为篮式过滤器一泵一悬液分离器一磁性分离器一袋式过滤器一板式换热器至槽内循环。脱脂液经篮式过滤器粗滤后通过泵在悬液分离器里高速旋转将粗渣留在其底部，携带细铁粉的脱脂液进入磁性分离器，由于磁性分离器中排列的磁棒在电场的作用下可产生10000-12000高斯的高强度吸附力，可有效的捕捉细铁粉，并在排渣清洗时将铁粉送至纸带过滤机处，通过滤纸去除铁粉，而通过磁性分离器的脱脂液经过袋式过滤器将纤维物和其它杂质过滤进入板式换热器充分换热回到脱脂槽内。

增加磁性分离器的应用优点在于既可以节约人工和物料的成本又能将杂质分类处理，提高工件质量和延长脱脂液的使用寿命，减少了脱脂液排放。