在机械制造工业中，机械零件加工后的清洗，为节约能源和安全，现在多数工厂已采用水剂清洗剂代替原来的油类清洗。为了节约清洗剂和降低生产成本，清洗液一般是经过滤后循环使用的。这就要求清洗池或清洗槽中设有过滤清洗液的设备或装置。现在常用的过滤方式各有利弊。其中突出的是对小颗粒的铁屑(约5微米)的过滤分离。在实际生产中，恰恰是这些小颗粒的铁屑，造成清洗液输送泵的磨损并会粘附于被清洗零件上，影响零件清洁度的提高，污染清洗液，使清洗液更换周期缩短，生产成本提高。
   为此，在清洗液的过滤系统中，如何恰当地利用磁性材料来单独分离污液中的铁屑，是生产实际需要。
   目前机械零件清洗选用的清洗液，一般均为 pH 值在8-l2之间的碱性溶液。有些工厂还采用5O-8O℃的热清洗。由于清洗液导电，不宜采用电磁线圈，电磁铁，但也不宜全部用硬磁材料，因硬磁材料磁滞大，对去除铁屑会带来很大的困难。所以建立的磁栅，要既能有效地吸附铁屑，又能较方便地去除磁栅中已被吸附住的铁屑。要求磁栅的磁性要强些，以便多吸附些铁屑，就是所建立的磁场有较高的能量积。
    用于过滤系统的磁栅是由磁环、导磁片、集磁座、导磁芯轴、隔磁罩、脱磁铜钩等零件组装在由不锈钢皮制成的框架中构成。如果清洗池允许，可由多个磁栅通过底面支撑板组装成一个组合的磁场。在组装时，必须将磁环上同性质的极装在一个方向上，(如N极向上) 则另一个极(如S极)均装在下方。磁环上面有与脱磁铜钩连接在一起的隔磁罩，它是根据磁屏蔽原理用非磁不锈钢或铜皮所制成，使磁环产生的磁力线基本上密集于集磁座的下方。当带有铁屑颗粒的清洗液流经磁栅时，铁屑就会被磁栅或底面的支承板吸引住。一般过滤装置，颗粒体积越小，就越难被过滤住。而现在因铁屑颗粒越小，自重就越轻，就越较易被磁性所吸引。因此，对于一般过滤设备的过滤精度只能达到10微米或5微米的情况是一个突破。安装该磁栅的时候，要注意不接触其他铁质的机件和设备，其他铁质机件要尽可能离开被清洗的零件远一些，以免受到磁性的影响。当需要清理清洗池，或在更换清洗液的时候，可将整个组合磁栅吊出清洗池的外面，分别拉起上方脱磁用的铜钩，再转个方向，磁环和隔磁罩、导磁片一起脱离开集磁座及导磁芯轴(即断磁)，原先吸附在集磁座、导磁芯轴、底板上的铁屑因失去磁性而自行脱落。可再用压缩空气或清水将整个装置上剩余的铁屑及污物冲洗干净。使用时，再分别将铜钩转向后放下复位，使磁环落入集磁座中(即通磁)，这个组合磁栅，又可再次放入清洗池中去继续使用。

组合磁栅使用日久，必然因污垢及矫顽力等的关系，使磁性减弱，剩磁增大，断磁后去铁屑的能力减弱。为此，将整个磁栅的导磁零件均做成可拆卸式。当发现剩磁增大而去屑困难时，可较为方便地取下整个导磁组合件及底板，在工厂一般的退磁线圈中退磁后可继续使用，作为磁源的磁环，使用日久磁性也可能减弱，也可取下来充磁后继续使用。
    在机械工业的清洗设备的过滤系统中，为专门对付铁屑的过滤而装置了磁栅以后，过滤设备的网目目数过密要被堵塞的缺陷可得到解决，清洗效率及被清冼零件的清洁度均能得到明显的提高。