交叉孔毛刺的危害和解决措施
  一直以来，在加工中机械零件交叉孔毛刺现象没有引起人们重视。节约成本而省略去毛刺工序，甚至一些设计人员也不重视，在图纸上漏掉“去毛刺”字样。
一、交叉孔毛刺产生的原因及其危害 
去毛刺是一个重要工序，譬如在液压系统中，交叉孔上的毛刺易脱落而导致滑阀卡死，出口堵塞或者管子被割破导致泄漏，影响工作。 
遇到两孔或多孔交叉的去毛刺问题是在机械加工过程中常有的事，小毛刺，大问题，解决起来很费力。而交叉孔去毛刺是传统去毛刺工艺的瓶颈。在很大程度上制约了企业的竞争及发展，因为他们很难满足现代高效的工艺，高质的处理要求。
二、交叉孔毛刺去除的解决措施 
交叉孔之所以去毛刺难度较大是因为其形状和制造工艺的特殊性。要提高零件的质量和使用寿命，就必须去除交叉孔毛刺。现在介绍几种方法，根据加工情况进行选择应用。 
1.手工去毛刺 
传统的去毛刺是人工用砂纸、钢锉、磨头打磨。经验老道的师傅习惯用锉刀去锉，这种加工基本上达到加工要求，就是加工的一致性较差，费时费力；经验浅的相对操作较困难麻烦。 
2.专业去毛刺工具 
人工用专业的去毛刺工具去毛刺，特点就是稳定性差，返工率高，误差大，效率低。易造成交叉孔内表面磨损，甚至精密度达不到要求或者影响使用性能。 
3.电解去毛刺 
电解加工是在电解液中用金属工件产生阳极溶解去除毛刺的加工方法。将工具阴极（一般是黄铜）放置在工件上有毛刺的部位，两者保持一定的距离。先将工具阴极的导电部位对准毛刺后用绝缘层覆盖其它表面，从而使电解作用集中在毛刺部位。加工时工件接直流电源正极，工具阴极接直流电源负极，从而通过电解液在两极之间形成导电通路。毛刺突出于零件表面，通电后电力线高度集中于毛刺部分，毛刺便产生阳极溶解而被去除，被电解液带走。 
电解液具有腐蚀性，工件去毛刺后应及时清洗和防锈处理。电解去毛刺适用于去除形状复杂零件的毛刺或隐蔽部位交叉孔毛刺，生产效率*。特别适用于手工方法，机械方法难以去除的交叉孔、内孔内表面的毛刺。缺点是电解也作用于毛刺附近，从而导致零件表面失去光泽，甚者尺寸精度也受影响。 
4.电化学去毛刺 
电化学去毛刺是通过电解加工发展得来，用电化学反应原理，将金属零件清洗干净后放到化学溶液中，而后零件表面金属以离子形式转到溶液中。零件之所以不被腐蚀是因为在工件表面聚集一些离子，通过化学反应形成一层电导率小、电阻大的黏液膜。突在表面的是毛刺，通过化学作用去除毛刺。去除所有毛刺只要通过简单的浸泡处理，便能给用户带来高质量。 
操作方法简便，不需专业人员。对于手工难以处理的复杂内腔部位，尤其是交叉孔的毛刺，电化学去毛刺有着突出的优势。电化学去毛刺具有良好的表面质量、高效、安全可靠等优点。 
5.热能去毛刺 
先将需要去毛刺的零件放在紧固的密封室内使之密封，充注甲烷（或氢气）及氧气，火花塞点火后气体燃烧、反应，引起冲击波。燃烧室内此时产生的热量是向处于冷状态的燃烧室内壁与封入燃烧室的零件。热流直接加热于这些表面，随后向内部传递。这时，在燃烧室内流动的热流中毛刺暴露。毛刺与零件本身不同，是在生产过程中自然产生的残余物。毛刺吸收热量，温度急剧上升，直到氧化，燃烧掉，毛刺变成细微的氧化粉末被除掉，而工件本身质量大，瞬间吸热的温度比毛刺小得多，从而工件材料受热的影响较小。加工时，到处都是高压气体，从而烧掉零件所有的内孔、交叉孔的毛刺，就是需要有高温去毛刺机床。 
此法适用于任何结构形状的塑料、橡胶、金属零件，特别是用手工又难去除而形状复杂的交叉孔毛刺。 
6.高压水喷射去毛刺 
以水为介质，去除毛刺是利用水瞬间冲击力，同时清洗。压力若不足，无法去毛刺，压力过高虽然可以去除毛刺，但易损伤工件。现在高压水喷射去毛刺设备简单分两类：喷嘴移动式和工件移动式。喷嘴移动式通过CNC控制有效的调整零件毛刺部位与喷嘴的距离，有效去除零件内部的斜孔和交叉孔以及盲孔的毛刺，但此设备造价高，迄今只用于汽车的心脏部位和工程机械的液压控制系统。 
而工件移动式造价低，适合简单零件的去毛刺和清洗，其缺点是零件与喷嘴的配合度不理想，零件内部斜孔、交叉孔的毛刺去除效果不好。 
之所以难以去除交叉孔毛刺，那是因为其位置偏僻，不利于*等传统加工方式去毛刺。小的毛刺可能会导致零件工作失效或者减少零件的寿命，无论是化学的，还是机械的清理毛刺都是非常关键的。适合自己并能节省成本的去毛刺方法。
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