两年一度的机床大展（CIMT2013）日前在京落幕，来自海内外的机床企业展出了的机床产品和技术。然而，从机床行业上市公司公开的年报看，2012年企业净利润全部下滑。

业内人士认为，随着行业用户产品和服务需求结构的加速升级，我国机床工具企业的产品结构与市场需求不相适应的矛盾更加突出，加快提升国产中机床工具产品的市场竞争力已成为当务之急。

“严峻的市场形势，正在倒逼国内企业对其目标和策略及时作出调整，以寻求新的可持续发展。”中国机床工具工业协会副秘书长陈惠仁说，“机床工具市场需求的快速变化，对制造商提出了更高的要求。”

对此，*装备工业司副司长王卫明在业内的一次会上表示，过去一年，我国有关部门通过引导机床企业到军工、能源等用户企业调研及专业“深造”，提升了制造企业的研发能力，更好地实现了供需对接。据了解，数控机床专项自2009年启动以来，5年间共安排课题465项，总经费190.8亿元。特别是积极开展用户示范应用，推动了一批产品进入重点应用领域。如航天八院采用专项支持的10台国产数控机床，开展了轻质高强材料火箭、航天复杂结构和零部件批量生产。

近10年来，我国机床行业产值跃居世界*，产品结构调整初见成效，竞争力不断提升。王卫明认为，行业取得的巨大成就离不开重点领域用户的支持。军工企业和能源设备制造企业是数控机床的主要用户，在促进我国机床制造水平提高的过程中起到了重要作用。

王卫明说，军工、能源领域应用国产数控机床长效机制形成以来，供需双方通过合作取得了很大成效。机床行业发展为军工、能源领域提供了越来越多的*制造装备，部分产品开始进入关键制造工序，为军工、能源领域的技术进步提供了技术支撑。重点领域用户通过应用国产数控装备，加深了对我国机床工具行业进步的了解，增强了应用国产数控装备的信心。

中国和平利用军工技术协会理事长李东海表示，去年，国防科工局对国产数控加工设备使用情况进行了深入摸查。结果显示，目前各使用单位虽然对当前国产数控机床的高速发展持肯定态度，但总体感觉国内数控加工设备整体的技术开发能力和技术基础还相对薄弱。具体来看，国产数控加工设备在完成*科研、生产任务中存在以下问题：

一是核心技术缺乏，制约整体发展水平。数控加工设备的核心技术，数控系统目前尚有80%以上需要从国外进口，关键零部件如主轴部件、滚动丝杠、线形导轨等关键技术方面主要依赖进口。

二是多轴联动的复合型机床尚不成熟。国内虽可提供该类设备，但大多属于重大专项研发和攻关产品，并未真正实现商品化，用户看不到成功的先例，在*首套使用过程中暴露不少问题，有些甚至在调试阶段就问题频出，给军工建设任务完成造成一定风险。

三是可靠性和精度维持性难以满足。科研生产对设备的可靠性要求普遍较高，一般要求数控系统平均*时间在2万小时以上，国外数控系统平均*时间在7 万～10万小时，而国产数控系统平均*时间仅为1万小时。国外整机平均*工作时间可达800小时以上，而高只有300小时。由于可靠性不高，机床精度难以稳定保持，造成整体装备误差增大，无法可靠满足*加工需要。

四是对机床维护性考虑不周。部分国产数控加工设备设计不合理，对设备安全防护、可维修性等因素考虑不全面，报警信息不全，很多设备故障无报警提示，或只有报警信号而无相应的内容提示，影响故障诊断效率;存在低速主轴无安全连锁功能等现象，对设备操作、维修人员的安全及操作便利性造成较大影响等。

对此，国家*国民经济动员办公室主任王树年认为，机床企业要切实把为企业解决实际问题放在重要位置，为企业提供高质量产品和服务。“要由单纯卖产品向为用户提供技术、解决方案和服务转变。”

一位业内人士指出，国内大型机床企业要放弃“上规模、做总量”的思路，抓住机床的某几项关键技术，做深做透，在市场中提升企业的认可度。而中小型机床企业应采取差异化发展思路，能满足一些客户*的需求，这是中档机床未来生存发展的根本。比如有些企业，专门做陶瓷车床，或者专做雕刻机、或者生产非圆齿轮机床等等，这代表着中小企业的发展方向。