近年来,数控车床被广泛应用于机械制造等工业生产当中,为企业创收增盈,提高生产效率发挥着重要作用[1]。工业生产中对于机械产品的精度要求较高,尤其是精密仪器制造等,更是对数控技术提出更加严格的要求。因此,如何提高数控车床的精度操作,准确无误地按照设计要求生产出合格产品,严格把控好质量关、安全关,具有十分重要的意义。

 

　　1精度影响因素分析

 

　　在实际操作过程中,由于参数设置,操作人员经验不足,操作标准不统一,车床设备老化磨损等多方面因素的影响,都会导致加工精度出现偏差,从而影响产品加工的质量。只有通过对主要影响因素的仔细分析,加以针对性整改,才能为生产合格产品提供有效保障。

 

　　1.1系统控制

 

　　伺服驱动一般在数控车床的系统控制之中担任着重要角色,主要负责各加工部件之间的顺畅衔接,便于按照流程施工[2]。其工作原理是利用滚珠丝杠进行有效定位,然后通过伺服电机提供驱动力,带动各部件运转,借助电机转速的快慢,有效控制滚珠丝杠在定位中的施工精度。一般情况下,半闭环型的伺服系统被广泛应用在数控车床加工工艺当中,在启动电机开始工作前,电机将会呈现出反向运动状态,从而会出现较明显的偏振空隙,呈现空转状态,在电机运行平稳的工作状态下,受到转动部分和驱动机构的综合外力影响,会出现一定范围的弹性形变,加工点与其他待加工区位由于振动频率不同,会出现明显的差异,从而造成更多间隙产生,无法确保施工精度。在进行系统误差分析时,还需要考虑方向间隙问题,以及由此产生的误差值的叠加效应,这些因素都会降低产品机加工的精度质量。

 

　　1.2参数控制

 

　　一般情况下,数控车床主要通过计算机数字编程按照既定的程序进行机加工,把需要加工的各项数据以数字形式输入到程序当中,通过参数设置来调整车刀对零部件等待加工产品的切削扯丝工作,以此确保加工出来的成品能够符合设计要求。

 

　　车削加工过程中,主偏角和刀尖的圆弧半径等基本参数可通过车刀进行反映,加工棒料时,轴向尺寸往往容易造成一些偏差,当出现此类问题时,应当及时进行合理分析,减少误差影响。此类误差与主偏角之间通常存在一种反比关系,当主偏角逐渐增大之后,对应的误差会相应减小;但与刀尖圆弧的半径关系却呈现正比关系。因此,当加工过程中车刀参数受到影响发