电火花小孔机加工技术以其非接触式加工方式，在微小孔加工领域展现出的性能。然而，加工表面的质量直接影响产品的最终性能和寿命。本文将对电火花小孔机加工表面质量进行分析，并提出相应的改善措施。
 

　　表面质量分析
 

　　电火花小孔机加工过程中，由于放电产生的瞬时高温和高压作用，会在工件表面形成一层重铸层，其显微硬度和耐磨性通常较高，但也可能存在微裂纹和残余应力，影响工件的抗疲劳性能。此外，加工过程中产生的放电产物如碳黑、金属微粒等若不能及时排除，会附着在工件表面，形成粗糙的加工面，降低表面质量。
 

　　改善措施
 

　　1.优化放电参数：合理调整脉冲宽度、脉冲间隔、电流和电压等放电参数，以减少放电能量对工件表面的冲击，降低重铸层的厚度和微裂纹的产生。同时，通过优化参数配置，可以提高加工效率和稳定性，进一步改善表面质量。
 

　　2.改善工作液条件：采用高效的工作液循环和过滤系统，确保工作液清洁、无杂质，并及时排除加工过程中产生的放电产物。此外，可以通过调整工作液的成分和温度，改善其冷却和润滑性能，以减少对工件表面的热损伤和摩擦磨损。
 

　　3.采用辅助加工技术：结合超声振动、磁场辅助等先进技术，可以在一定程度上改善电火花小孔机加工的排屑条件，减少放电产物的附着和残留，从而提高加工表面的光洁度和平整度。
 

　　4.定期维护和检查：定期对电火花小孔机进行维护和检查，确保机床各部件处于良好状态。特别是电极的磨损和损耗情况，应及时进行更换或修整，以避免因电极状态不佳而导致的加工表面质量问题。
 

　　5.加工后处理：对于加工后表面质量仍不满足要求的工件，可以采用喷丸处理、回火处理等方法进行后处理。这些处理方法有助于降低残余应力、消除微裂纹、提高表面硬度和耐磨性，从而进一步改善工件的表面质量。
 

　　综上所述，通过优化放电参数、改善工作液条件、采用辅助加工技术、定期维护和检查以及加工后处理等措施，可以显著提高电火花小孔机加工的表面质量，满足产品对加工精度和性能的高要求。