分享兴富祥henfux品牌无心磨床加工知识
时间:2019-05-22 阅读:4087
兴富祥henfux无心磨加工基本知识
兴富祥无心外圆磨粗磨磨削用量
双面的磨削深度2ap/mm | 工件磨削表面直径dw/mm | |||||||||
5 | 6 | 8 | 10 | 15 | 25 | 40 | 60 | 80 | 100 | |
纵向进给速度/(mm/min) | ||||||||||
0.1 | --- | --- | --- | 1910 | 2180 | 2650 | 3660 | --- | --- | --- |
0.15 | --- | --- | --- | 1270 | 1460 | 1770 | 2440 | 3400 | --- | --- |
0.2 | --- | --- | --- | 955 | 1090 | 1325 | 1830 | 2550 | 3600 | --- |
0.25 | --- | --- | --- | 760 | 875 | 1060 | 1465 | 2040 | 2880 | 3820 |
0.3 | --- | --- | 3720 | 635 | 730 | 885 | 1220 | 1700 | 2400 | 3190 |
0.35 | --- | 3875 | 3200 | 545 | 625 | 760 | 1045 | 1450 | 2060 | 2730 |
0.4 | 3800 | 3390 | 2790 | 475 | 547 | 665 | 915 | 1275 | 1800 | 2380 |
纵向进给速度的修正系数与工件材料、砂轮粒度和硬度有关
非淬火钢 | 淬火钢 | 铸铁 | |||
砂轮粒度与硬度 | 系数 | 砂轮粒度与硬度 | 系数 | 砂轮粒度与硬度 | 系数 |
46M | 1.0 | 46K | 1.06 | 46L | 1.3 |
46P | 0.85 | 46H | 0.87 |
|
|
60L | 0.9 | 60L | 0.75 |
|
|
46Q | 0.82 | 60H | 0.68 |
|
|
与砂轮尺寸及耐用度有关
耐用度T/s | 砂轮宽度bs/mm | ||
150 | 250 | 400 | |
540 | 1.25 | 1.56 | 2.0 |
900 | 1.0 | 1.25 | 1.6 |
1500 | 0.8 | 1.0 | 1.44 |
2400 | 0.63 | 0.8 | 1.0 |
注:实验条件为
1、纵向进给速度建议不大于400mm/min
2、导轮倾斜角为3 º -5 º
3、表内磨削用量能得到加工表面粗糙度Ra1.6um
无心外圆磨精磨磨削用量
精磨行程次数N及纵向进给速度vf/(mm/min) | ||||||||||||||||||
精度等级 | 工件磨削直径dw/mm | |||||||||||||||||
5 | 10 | 15 | 20 | 30 | 40 | 60 | 80 | 100 | ||||||||||
N | vf | N | vf | N | vf | N | vf | N | vf | N | vf | N | vf | N | vf | N | vf | |
IT5 | 3 | 1800 | 3 | 1600 | 3 | 1300 | 3 | 1100 | 4 | 1100 | 4 | 1050 | 5 | 1050 | 5 | 900 | 5 | 800 |
IT6 | 3 | 2000 | 3 | 2000 | 3 | 1700 | 3 | 1500 | 4 | 1500 | 4 | 1300 | 5 | 1300 | 5 | 1100 | 5 | 1000 |
IT7 | 2 | 2000 | 2 | 2000 | 3 | 2000 | 3 | 1750 | 3 | 1450 | 3 | 1200 | 4 | 1200 | 4 | 1100 | 4 | 1100 |
IT8 | 2 | 2000 | 2 | 2000 | 2 | 1750 | 2 | 1500 | 3 | 1500 | 3 | 1500 | 3 | 1300 | 3 | 1200 | 3 | 1200 |
纵向进给速度的修正系数
工件材料 | 壁厚和直径之比 | |||
>0.15 | 0.12-0.15 | 0.10-0.11 | 0.08-0.09 | |
淬火钢 | 1 | 0.8 | 0.63 | 0.5 |
非淬火钢 | 1.25 | 1.0 | 0.8 | 0.63 |
铸钢 | 1.6 | 1.25 | 1.0 | 0.8 |
与导轮转速及导轮倾斜角度有关的纵向进给速度vf
与导轮转速及导轮倾斜角度有关的纵向进给速度vf | |||||||||
导轮转速/(r/s) | 导轮倾斜角 | ||||||||
1 º | 1 º30´ | 2 º | 2 º30´ | 3 º | 3 º30´ | 4º | 4 º30´ | 5 º | |
纵向进给速度vf/(mm/min) | |||||||||
0.3 | 300 | 430 | 575 | 720 | 865 | 1000 | 1130 | 1260 | 1410 |
0.38 | 380 | 550 | 730 | 935 | 1110 | 1270 | 1450 | 1610 | 1790 |
0.48 | 470 | 700 | 930 | 1165 | 1400 | 1600 | 1830 | 2030 | 2260 |
0.57 | 550 | 830 | 1100 | 1370 | 1640 | 1880 | 2180 | 2380 | 2640 |
0.65 | 630 | 950 | 1260 | 1570 | 1880 | 2150 | 2470 | 2730 | 3040 |
0.73 | 710 | 1060 | 1420 | 1760 | 2120 | 2430 | 2790 | 3080 | 3440 |
0.87 | 840 | 1250 | 1670 | 2130 | 2500 | 2860 | 3280 | 3630 | 4050 |
纵向进给速度的修正系数
导轮直径/mm | 200 | 250 | 300 | 350 | 400 | 500 |
修正系数 | 0.67 | 0.83 | 1.0 | 1.17 | 1.33 | 1.67 |
注:
- 精磨用量不应大于粗磨用量
- 表内行程次数是按砂轮宽度bs=150-200mm计算的。当bs=250mm时,行程次数可减少40%;当bs=400mm时,行程次数可减少60%
- 导轮倾斜角磨削IT5级精度时用1 º-2 º;IT6级精度时用2 º-2 º40´;IT8级精度时用2 º30´-3 º30´
- 精磨进给速度建议不大于2000mm/min
- 磨轮的耐用度等于900s机动时间
- 精磨中zuihou一次行程的磨削深度;IT5级精度时用0.015-0.02;IT6、 IT7级精度时用0.02-0.03;其余几次都是半精行程,其磨削深度为0.04-0.05mm
无心磨床的试车、调整与操作
1、作机床之前:
首先检查液压箱、润滑箱、减速器等的贮油情况,及水箱的贮水情况。此外,对各润滑点还要按各点的润滑要求注润滑油。然后。在按机床电气要求开动机床,启动砂轮与导轮时一定要等润滑信号灯亮后才能进行,否则将造成轴瓦因无油抱轴的现象。
2、被磨工件、中心高(H)的选择:
砂轮中心线至托架底面高290mm。
工件安装中心高对磨削后工件的几何形状精度有很大影响,为了提高被磨工件的成圆度,(缩小三棱、五棱的误差)磨削时,一般应将工件的中心高尽可能装置得高些。但工件中心抬得过高,就会引起跳动而产生轴向振蚊,因此工件的中心高度要按照实际情况,以不致使工件在磨削时产生跳动为宜,下表可作为选择时的参考:
磨削表面直径 | 20 | 30 | 40 | 50 |
工件中心高(H) | 13-17 | 13-17.6 | 13.6-18 | 14.5-19.5 |
此外,还可以根据下列公式进行计算:
H=3.14r/360 * [(D导轮+D工件)*(D砂轮+D工件)/(D导轮+ D砂轮+2 D工件)]
注:
D导轮 导轮直径(mm)
D砂轮 磨削砂轮直径(mm)
D工件 工件磨削表面直径(mm)
r 工件与导轮和砂轮之间的夹角,按实践经验取6º-8 º
3、根据工件中心高,调整导轮修整器金刚到位移量
金刚刀位移量一般可用下式计算:
h=H *R/(R+r)
注:
h 金刚尖位移量
H 工件中心高
R 导轮半径
r 工件半径
较为精细的调整可以按照下式计算:
h=H *[1-r/2(R0+r)]
R0 导轮小断面处的半径
4、调整导轮架倾角和导轮修整器的回转角
4.1、导轮架倾角α按磨削类型及工件质量要求选择。
对于通磨:粗磨一般为1.5 º-2 º
粗磨或质量要求不高的制品可选择大一些,对切入磨一般取小于0.5 º
机床在通磨时,工件的轴向进给是靠导轮倾斜以后所产生的轴向分力来实现的。其送进速度V与导轮的倾斜角度α、导轮直径D、导轮转速N等因素有关,一般情况可由下面公式计算:
V=λ*3.14* D导轮 *N导轮 Sinα
式中:
V 工件进给速度(m/min)
λ 导轮与工件间的打滑系数,一般可取0.97-0.99
D导轮 导轮直径
N导轮 导轮转速(r/min)
α 导轮倾角,即垂直方向扭转的角度。
(根据 机械工业出版社《实用机械加工工艺手册》第1215页 表11-191 无心磨精磨磨削用量 注3导轮倾斜角磨削IT5级精度时用1 º-2 º;IT6级精度时用2 º-2 º40´;IT8级精度时用2 º30´-3 º30´,我们生产的活塞销已经要求达到IT3级精度,因此理论上倾角α应该在1 º以内)
4.2、导轮修整器回转角α´一般与α角相等或略小,较精细的调整可按下式计算:
α´=α[1-r/2(R0+r)]
5、导轮与砂轮的修整
按上述选择好金刚刀尖位移量及导轮修整器回转角,修整导轮,同时一起修整砂轮。
启动导轮和砂轮前必须先启动油泵,待润滑正常信号灯亮后,再启动导轮和砂轮。
修整导轮时,将调速手把拨到高速位置,并打开喷向导轮的水嘴开关,然后进行修整,为确保砂轮的切削性能和所需的正确表面,必须及时修整砂轮,精细的修整砂轮对提高粗糙度作用很大,
修整时:粗修取0.002-0.005;细修取0.002-0.0005
修整往复速度:粗修取100mm/min,细修取50mm/min,高精度修取15-25 mm/min。
6、调整工件的安装高度及导板或滚轮的位置。
移动导轮架变动托板高低,使工件成品尺寸的中心在所要求的工件装置高度上,并注意工件与托板的接触点应不使磨屑嵌塞在工件与托板之间。否则会影响工件表面质量,工件安装位置确定后即可调节托架两头的导板,靠导轮一边的进口处与出口处的导板,调节的过紧或过松会直接影响工件母线的平直,因此必须加以仔细的调整。调整时应在导轮低速转动下进行,以免破坏导轮表面,靠砂轮一边的导板只作保护作用,以免零件落入砂轮一边引起事故。
Δ1
|
Δ
|
1-2mm |
说明:Δ-工件一次通过磨量的一半;Δ1-略低于导轮 靠砂轮一边的前后导板均可安装得松一些(工件与导板可有0.4-0.8mm的间隙)以避免工件对导板产生压力 |
7、试磨零件
对于通磨,如磨削区火花分布不均匀,则可观察实际情况进行导轮的校正修整,如:锥度大等问,则相应校正托架的导板或与托架的连接等。
火花的调整参考表一
表一 导轮修整参数对磨削区火花分布影响
参数 | 偏大 | 偏小 |
h | 砂轮后部(工件进口处)火花偏硬 | 砂轮前部(工件出口处)火花偏硬 |
砂轮前部(工件出口处)火花偏软 | 砂轮后部(工件进口处)火花偏软 | |
α | 砂轮中部火花偏软,两端偏硬 | 砂轮中部火花偏硬,两端偏软 |
8、当调整与操作不当可能产生的缺陷
调整操作情况 | 可能产生的缺陷 | 备注 |
工件中心高太低 | 棱圆度较差 |
|
工件中心高太高 | 工件跳动产生小棱 |
|
工件出口火花太硬 | 易烧伤,圆度\光洁度均差,严重时工件表面有螺旋纹及其他缺陷 | 需进行导轮校正或将导轮架水平回转校正 |
砂轮传动皮带跳动 | 易产生棱度 | 将皮带拉紧可望好转 |
砂轮已经磨损 | 工件跳动,圆度不良表面粗糙度严重时出现烧伤 | 磨钝时会产生叫声 |
砂轮振动大 | 工件表面有小棱,表面质量不佳,严重时工件有跳动 | 有时是由于冷却水渗入砂轮内部造成 |
导轮母线与工件接触不良 | 产生锥度或工件母线不平直,工件两端有小棱或其它缺陷 | 需进行导轮的校正修整 |
托架—导轮连接处有偏差 | 产生锥度,腰鼓形或马鞍形表面不一致 |
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金刚笔磨钝 | 砂轮耐用度降低,工件表面质量下降 |
|
9、砂轮的拆卸更换
先将磨架的砂轮罩壳拆下,然后将皮带轮部分的浮动离合器拉出,使主轴上的结合子脱开,这样就可将砂轮连同主轴轴承一起从磨架上取下,装上砂轮拆卸装置,使主轴直立,柴下砂轮夹盘端盖,就可取出砂轮更换之。
如装上新砂轮后需进行静平衡,可拆下砂轮夹盘与主轴的联结螺钉,并松开波纹涨紧螺栓,就可将砂轮连同砂轮夹盘,从主轴上取出,再装上砂轮平衡芯轴进行静平衡,新砂轮经修整后,如震动很大,则应再作一次静平衡、或凭经验在机床上进行平衡,有条件的拥护zuihao用测震动平衡仪进行整机平衡。
11、导轮的拆卸更换
先讲导轮修整器金刚刀杆拧至上位置,取下挡水板,卸下冷却喷嘴装置,然后松开两压盖的六角紧固螺钉,这样就可将两压盖取下,此后再脱开变速箱与主轴的离合器再将导轮连主轴轴承一起吊出,以后再用与砂轮同样的方法使主轴直立,再将导轮压盖松开,就可直接取出导轮并更换之。
12、砂轮主轴的调整
将主轴(可带砂轮)搁置在某一架子上,使之不能转动,在主轴或夹盘上安置一磁力表座,将球面支撑螺钉的锁紧螺钉松出,然后用内六角扳手调节球面支撑螺丝的松紧,为了保持主轴在两套筒内不至歪斜,当盘动支撑套筒时(应注意将其端面贴在主轴轴肩上,并注意盘动的方向),百分表的振摆应不大于0.01mm,zuihao两支撑振摆的方向一致,以使误差小。
然后拧紧锁紧螺钉和测量轴承的间隙,当用手上下提动支撑套时,百分表的位置误差值应在0.015-0.02mm之间,并且每一轴瓦的间隙(即轴承的五个方向)应相等,后再检查支撑套筒的振摆是否在0.01mm以内。
按上述办法调好的轴承,装在机床上试运转二小时即可正式使用。
13、导轮主轴的调整
导轮主轴的调整方法与砂轮主轴的一样,为保证具有较高的工作精度,导轮轴承的间隙应保证在0.003-0.005以内。