DMC500卧式加工中心产品型号：DMC500行程尺寸：740X680X650工作尺寸：500×6001)机床标配容积式润滑系统,各油路上油情况一目了然(分配器上有出油指示杆,润滑系统加压时储油,指示杆伸出,润滑系统卸荷后注油,指示杆收回)从而实现了各进给轴的精确润滑。(原有机床采用单线阻尼式润滑系统,无法识别哪个油路不上油,无法做到精确润滑。)2)机床各进给轴的滚珠丝杠专用轴承采用稀油润滑,实现了机床免维护、润滑效果好等优点,提高了滚珠丝杠的使用寿命、抑制了温升、提高了机床精度。(原有机床的轴承采用油脂润滑,定期保养时要拆卸轴承,清洗并更换新油脂,操作起来相当麻烦)。3)机床三轴进给系统的安装支撑部件(电机座及轴承座)*靠机加保证,大幅度提高装配效率及装配质量,精度保持性大幅提高。 (原有机床通过人工调整电机座及轴承座结合面下的调整垫,装配效率低下;由于装配工人的能力参差不齐,而造成装配质量不稳定,从而造成机床精度的不稳定。)4)标准BT50环喷主轴,并配以气幕保护装置,*避免了切削液和粉尘等渗入;主轴套筒循环油冷却,确保主轴精度并延长使用寿命;5)机床主轴箱标准主传动系统采用大功率(11/15KW)双绕组(星形-三角形绕组瞬间切换)宽裕伺服电机驱动,扭矩可达286N.m,转速6000 r/min。(亦可选配同步带轮+ZF或BF双速齿轮箱1:1及1:4两档变速传动,实现低速大扭矩及高速大功率);5)机内预留螺旋排屑器接口,配置切削冲刷装置能及时的将切屑自动排出,避免切屑对机床的热影响,保证机床加工的高精度;6)针对汽车制造行业对机床的精度,效率,稳定性等方面的苛刻要求及原有机床在此行业四年多来的使用情况,我们的机床工作台台面(分度单台及数控单台)选配6路液压源接口,满足了汽车制造行业客户的需求,为最终客户降低了用工成本,提高了生产效率。7)机床各种形式的工作台(分度单台、分度交换台、数控单台、数控交换台)的蜗轮蜗杆系统由油脂润滑升级为稀油润滑,使用工况大幅好转、延长了其使用寿命、提高了传动效率、并降低了运动时产生的温升对机床的不良影响。8)机床分度单台及分度交换台的蜗轮、蜗杆都为键连接,链接可靠、稳定。(原有机床蜗轮处为涨紧套连接,由于此处承交变载荷,已经有蜗轮打滑,无法涨紧的情况出现)9)机床工作台抬落信号直接检测旋转部件(大齿轮),减少了传动环节,降低了成本,提高了机床可靠性。(原有机床为检测杆+弹簧的间接检测方式,已经有弹簧卡死,检测杆无法伸出和晃动现象,检测不到信号的情况出现,结构很不可靠。)10)根据汽车制造行业的要求,机床工作台的形式由T型槽改为螺纹孔,这样对工装夹具方面提供了方便;没有了T型槽二次加工精度难以保证的情况,而且工作台的刚性,稳定性大大提高。(T型槽对工作台的刚性大打折扣,工作台拉紧状态变形很大。)11)机床工作台台面标配中心套,安装简单,调整方便,真正意义上解决了机床回转中心与工装夹具回转中心*重合的难点,为最终客户提高了装夹效率及装夹精度。(原有机床为偏心套,调整困难,拆卸不便而且调整的数值不准确,不能实现机床回转中心与工装夹具回转中心*重合。)12)机床垂向下铠甲防护帘与Z向导轨护罩的对应接口处做到了严丝合缝,无铁屑残留。13)机床立柱两侧及顶部可实现*封闭式防护。客户可增加大流量冲洗装置,杜绝了铁屑后溅现象的产生。14)机床主轴箱传动系统的同步带宽度增加为85mm,提高了主轴切削刚性和抗震性。(原有机床同步带宽度为70mm。)15)取消了主电机同步带轮挡边,在主轴同步带轮上增加挡边,对主电机系统的安装,固定提供了方便。(原有机床的主电机同步带轮有挡边,同步带难安装,已经出现主电机同步带轮挡边在包装运输过程中损坏的情况。)16)机床主轴松拉刀位置的调整简单,可靠。松刀盘与松拉刀油缸的活塞通过精密螺纹连接在一起,调整松刀位置只需旋进或旋出松刀盘,调节与主轴拉刀杆末端的距离,从而实现精确调整顶刀量,然后调整锁紧盘的位置,将松刀盘锁死。(原有机床的松拉刀位置顶刀量是通过松拉刀油缸下的调整垫的多次配磨进行调整,极为不便。)16)机床主轴的环喷喷嘴位置进行了优化设计,分别放在主轴的左,右两侧,解决了原有机床残留切削液在换刀时污染刀具刀柄的问题。18)B轴标配为鼠齿盘(1x360)定位的分度工作台,定位精度高、精度保持周期长。19)各轴导轨均采用进口重载滚柱直线导轨,预加载荷为V3级,承载高,精度稳定。20)交换台采用主动防护旋转式结构,抬起油缸支撑740mm抗能力强偏载稳定,旋转动作采用伺服电机驱动,机械结构简单 维修方便,交换平稳,精确,可靠。