摇臂钻床安全管理制度

一、摇臂钻床故障分析

  摇臂钻床故障实验故障的设置，都是用开关操作。并都集中组装

在实验台的柜内，设置比较稳秘，操作简单方便。设置故障时只需打

开柜门，便可操作故障开关。在实验中可以由指导老师设置故障，由

学生来检测、测试。在实验台前面的面板上的原理图中，开关的连接

处都有测试点，同学们可以通过这些测试点，以及接触器的常开、常

闭触点来检测。

 故障分析：

 1、控制冷却泵电机不转

 2、控制主轴电机不运转

3、控制摇臂电机（正反）不运转

 4、控制液压泵电机不转

 5、控制变压器失电，按任意开关无反应

 6、故障点控制主控电路失电，任何动作不能起动

 7、KM1不能启动

 8、KM1能启动其它都不能启动

 9、缓吸时间继电器线圈失电缓吸断开缓吸闭合不能启动

 10、KM2、KM3、KM4都不能启动

 11、KM5不能启动

 12、YA不能启动

 二、新型万向摇臂钻床的几个优点：

 1、钻孔位置调整方便：钻孔位置调整时不需要摇手把使主轴箱沿摇臂导轨移动，而只需要轻松推拉摇臂上一特定部位,即可使主轴方便、快捷地到达新的加工位置。

 2、一机多用：一台电机即可驱动主轴旋转，又可控制摇臂升降，而且这两种运动分别进行，主轴旋转时摇臂不升降，摇臂升降时主轴不旋转，这样设计结构简单，操作方便，省时省力。

3、加工范围大：传统的万向摇臂钻床加工范围实际上受到很大局限，例如：当主轴转到水平位置时，除非主轴箱处于摇臂外端，否则由于摇臂与主轴平行且离的过近，而使工件无法置于钻头轴向移动范围之内（即无法加工工件）。而这种新型钻床则*克服了上述缺点，因为其特殊结构，使得主轴无论转到何种角度，主轴始终处于外端，这就不会因摇臂的干涉而使加工受到丝毫影响。

4、外形美观大方：传统的万向摇臂钻床由于有*、却又无法隐蔽而不得不裸露的花键轴，裸露花键轴的存在既不安全，又显得布局零乱。而新型钻床取消了花键轴，除主轴"部分在箱外、部分在箱内"外，其余运动部件都装在简单整齐的齿轮箱（摇臂）内，这样设计，使得整体造型线条明快、新颖*、美观大方。

5、成本低：由于*摒弃了传统的万向摇臂钻床的设计格局，在*保留原有功能的前提下进行功能重组，结构优化，使得零部件大大减少，因而降低了成本。

 三、ZQ3035摇臂钻床摇臂与立柱的拼装及调整应注意以下问题：

（1）将外立柱带键槽的一面回转到底座工作面的一边，清除键槽中的毛刺并保持立柱外圆表面的清洁。

（2）将摇臂套在外立柱上，安装立柱和摇臂夹紧机构、升降机构以及其它零件。摇臂夹紧后，其孔与外立柱表面配合应均匀紧密，用0.03mm塞尺不应塞入。内外立柱夹紧后施加摇臂端部的力不应低于2000N，保证无松动回转现象。摇臂升降应轻快、无冲击现象。

（3）摇臂升降应轻快、无冲击现象。

（4）摇臂的夹紧机构如果过松，可将补偿垫圈加于螺母的下面，厚度为0.1mm，调整时必须在摇臂夹紧状态下进行。

（5）在立柱部件初次安装调整的基础上，装好摇臂及其升降机构零件后，可在摇臂中间位置上吊一相当于主轴箱全部重量的配置重物（约650kg），使外立柱在负荷情况下进行调整。吊装时需垫置橡胶或其它保护层，防止摇臂导轨面被碰伤或拉毛。

（6）将摇臂回转到机床的纵平面内，使摇臂和主轴箱（即配重）分别位于立柱和摇臂中间位置，夹紧立柱和摇臂。在底座工作面上放一平行平尺，用框式水平仪分别在乎行平尺上和外立柱侧母线上，测量外立柱与底座工作面的垂直度误差。将平行平尺转动90°，再用框式水平仪分别在平行平尺上和外立柱侧母线上测量外立柱与底座工作面另一方向上的垂直度误差。

（7）根据上述相互垂直的两个方向的超差情况，扳动四个调节螺栓，调节外立柱相互垂直的两个方向对底座工作面的垂直度误差达到验收要求。

（8）垂直度误差调节合格后，可用内卡钳在外立柱和内立柱的空间进行测量。然后用千分尺测量内卡钳实际数据（或者用内径千分尺直接量得），其大值与小值差值的一半就是偏心值。

（9）偏心套按所测量的偏心量数值仍需加大0.03mm，作为车削偏心套时的偏心值，借以消除装配后的轴承间隙。

四、摇臂钻床加工件孔径偏大故障及措施

（1）主轴套筒与箱体导向轴套配合间隙太大。应修整套筒，更换导向轴套。

（2）主轴轴向窜动太大。应调整主轴上背母，减少轴向间隙，保证在0.01mm之内。

（3）主轴锥孔与钻头锥柄配合不好。应用铸铁莫氏锥捧研磨锥孔，保证与标准检验心棒的接触面积不少于70％。

（4）工件装夹过紧或夹紧部位不当，造成工件变形。应合理选择夹紧部位，正确夹紧工件。

（5）夹紧部位重复精度差及夹紧不牢固。应重新调整夹紧部件，保证重复定位精度和夹紧牢固。

（6）主轴锥孔内有毛刺或研伤，造成钻头倾斜。应用刮刀修刮内锥孔毛刺或研仿部位，保证锥孔轴心线的径向圆跳动误差靠主轴端小于0.02mm。

（7）钻头主切削刃长短不一。应重新正确刃磨钻头，保证主切削刃长短一致，刃口对称及锋利。