机床作为一种比较的工业加工工具，在到服役年限之后，其实很多需除役的机床都还有非常大的利用价值，经过全面的翻新整修之后*可以投入再利用。
　　
　　目前，我国数控化率整体呈逐年递增趋势，据统计，我国的数控化率已由1992年的3.2%递增到2012年13.3%。不过，华夏模具网指出，这与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，我国设备产品的数控化率水平还显得太低。
　　
　　虽然目前我国的机床保有量近700万台，已成为世界上机床保有量zui大的国家，但机床整体水平仍然比较落后，很多20世纪80年代以前的产品仍在超期服役，难以满足加工精度的要求。若按3%的年机床报废淘汰率进行估算，每年将有近20万台机床面临报废、闲置、技术性或功能性淘汰，约占每年生产新机床产量的一半左右，“十二五”期间将有近100万台机床面临各种形式的报废，这不仅为再制造带来机会，更对再制造和提升提出需求。
　　
　　再制造不但能延长产品的使用寿命，提高产品技术性能和附加值，还可以为产品的设计、改造和维修提供信息，zui终以zui低的成本、zui少的能源资源消耗完成产品的全寿命周期。国内外的实践表明，再制造产品的性能和质量均能达到甚至超过原品，而成本却只有新品的1/4甚至1/3，节能达到60%以上，节材70%以上。业内人士认为，zui大限度地挖掘制造业产品的潜在价值，让能源资源接近“零浪费”，这就是发展再制造产业的zui大意义所在。
　　
　　据统计，目前役龄10年以上的机床占60%以上，这些机床在未来5~10年都可能面临大修提升甚至功能性报废或技术性淘汰，从而形成相当规模的可循环利用的再制造潜在资源。此外，我国的许多精密机床及大（重）型机床主要依赖于进口。据不*统计，1979～1988年，全国引进技术改造项目就有18446项，约达165.8亿美元。这些重大机床设备的价格极其昂贵，从2001年开始陆续面临报废。而面对我国从制造大国转变为制造强国的发展趋势，这些各种形式的报废及老旧机床都将转入机床再制造的行列。
　　
　　机床再制造在我国的发展和兴起不仅可以实现量大面广的老旧机床设备资源的回收循环再利用，节约资源和能源，减少环境污染，还将形成新兴的机床再制造与服务产业，具有重要的经济、社会和环境效益。目前，我国数控化率整体呈逐年递增趋势，据统计，我国的数控化率已由1992年的3.2%递增到2012年13.3%。不过，华夏模具网指出，这与日本、美国、德国等发达国家60%～70%的产量数控化率和80%～90%的产值数控化率相比，我国设备产品的数控化率水平还显得太低。
　　
　　“十一五”期间，国家科技支撑计划安排了“机床再制造关键技术与应用”项目，该项目根据我国制造企业装备落后的现状，重点围绕废旧机床综合测试与再制造方案设计、环境友好性改进、零部件绿色修复处理、节能化提升、信息化提升等关键技术进行研究，为我国机床再制造的深入开展提供关键技术支撑。近年来，国家对机床再制造越来越重视，如：2009年1月1日起实施的中华人民共和国循环经济促进法第四十条明确规定：“国家支持企业开展机动车零部件、工程机械、机床等产品的再制造。”
　　
　　此外，近年来，我国基础设施建设领域持续高速发展，各种工程机械的需求量大增，中国已经成为世界范围内的工程机械生产大国，中国机械工业市场巨大的保有量为再制造提供了无限的商机。据统计，到2010年年底，中国工程机械产品的市场保有量为400万台左右;同时，我国工程机械行业正在进入报废的高峰期，到2020年我国工程机械产品报废量将达到120万辆左右，这就为工程机械再制造产业提供了充足的再制造资源。伴随着国内工程机械销量、保有量的大幅增长，寻找一种可持续的生产和消费模式，对于推进工程机械行业节能降耗、减排来说至关重要，我国工程机械行业再制造潜力巨大。