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我国拉床技术的研发情况

时间:2012-07-27      阅读:875

  “国外对拉床的技术封锁非常严重,一些产品我们基本依靠从德国、美国、日本、意大利等进口,且进口之势正愈演愈烈。”日前,打破拉床产品的国外垄断和技术封锁势在必行。
  
  拉削技术发展缓慢
  
  作为一种率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备,拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%~1%,但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化,拉床的应用范围日益广泛,其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。
  
  我国的拉床行业可追溯至上世纪50年代。经过半个多世纪,国内的拉床产品由仿制前苏联产品走向了自制,企业也由当时的一家定点生产发展到了多家并存。据了解,拉削一道工序就*可以取代传统的铣、磨、刨三道工序,但是由于国内拉削技术发展缓慢,也没能得到较好推广,因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位
  
  这些差距具体表现在,首先是产品设计手段落后,产品技术储备差。
  
  其次,拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上,缺乏独立*的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约,拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。
  
  此外,部分产品结构设计不合理,材料及热处理使用不当,检测手段不完善等,也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。
    
  据了解,目前国内生产的拉床zui大拉削力为1200kN,zui大拉削行程为3000mm,而国外的zui大拉力已达1600kN,且品种较全、产品系列化、通用化程度高,交货期短。
 
研发步伐须加快
  
  有业内人士表示,相比已跻身于前沿的机床行业,特别是钻镗类加工中心,我国的拉床制造仍处于世界二、三流水平。随着汽车等制造行业的竞争日益激烈,其对拉床的精度、效率、柔性、可靠性、通用性、环保性等的要求也越来越高。
    
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