我国拉床企业需提高自身技术，树立品牌
时间：2012-05-08 阅读：771
拉削技术发展缓慢
作为一种率、适宜大批量零件加工的金属切削加工设备，拉床主要应用于汽车、摩托车、农机、航空及工程机械等行业。虽然在金属切削机床中其比例目前仅为0.8%～1％，但由于其加工尺寸和形状位置精度高、操作维修方便、加工成本低且易实现自动化，拉床的应用范围日益广泛，其工艺范围也由一般的内孔和平面拉削扩展到较复杂的型面加工。
据了解，拉削一道工序就*可以取代传统的铣、磨、刨三道工序，但是由于国内拉削技术发展缓慢，也没能得到较好推广，因此拉削机床在金切机床中一直处于非主流地位。
这些差距具体表现在，首先是产品设计手段落后，产品技术储备差。我国拉床设计基本上仍采用传统的手工经验计算和类比法，速度慢且易出差错，影响了新产品开发进度和产品质量，而一些厂家又满足于现有市场，缺少使用一代、研制一代、开发一代的长远战略目标，自行开发能力差。
其次，拉床的整体结构、辅助装置、通用配套件等仍停留在普通的设计制造加工水平上，缺乏独立*的科学设计、制造、售后技术服务能力。而受国内数控、电气、液压、气动、冷却等配套元器件的制约，拉床的功能复合化和自动化水平也比较低。
此外，部分产品结构设计不合理，材料及热处理使用不当，检测手段不完善等，也直接影响着拉床本身的几何精度及加工精度。
据了解，目前国内生产的拉床zui大拉削力为1200kN，zui大拉削行程为3000mm，而国外的zui大拉力已达1600kN，且品种较全、产品系列化、通用化程度高，交货期短
研发步伐须加快
有业内人士表示，相比已跻身于前沿的机床行业，特别是钻镗类加工中心，我国的拉床制造仍处于世界二、三流水平。随着汽车等制造行业的竞争日益激烈，其对拉床的精度、效率、柔性、可靠性、通用性、环保性等的要求也越来越高。
目前一些国内拉床企业，已可满足国内的中低端市场需求，但市场却基本是国外产品的天下据中国机床工具工业协会市场部统计显示，2005年至2007年，每年拉床进口量占国内需求量一半左右。
显然，国内企业的脚步也在加快，在保证配套零件的精度及表面粗糙度的基础上，不断提高工效。