卧式加工中心的工作原理：
 

　　工件在加工中心上经一次装夹后，数字操控系统能操控机床按不同加工工序，主动挑选及替换刀具，主动改变机床主轴转速、进给速度和刀具相对工件的运动轨道及其它辅佐功能，顺次完结工件多个面上多工序的加工。并且有多种换刀或选刀功能，从而使出产功率大大提高。
 

　　加工中心因为工序的集中和主动换刀，减少了工件的装夹、丈量和机床调整等时刻，使机床的切削时刻到达机床开动时刻的80%左右(一般机床仅为15～20%)；一起也减少了工序之间的工件周转、搬运和寄存时刻，缩短了出产周期，具有明显的经济效果。加工中心适用于零件形状比较复杂、精度要求较高、产品替换频繁的中小批量出产。
 

　　与立式加工中心相比较，卧式加工中心结构复杂，占地面积大，价格也较高，并且卧式加工中心在加工时不便调查，零件装夹和丈量时不方便，但加工时排屑容易，对加工有利。
 

　　1、确保在主轴的行程范围内使工件的加工内容全部完结。
 

　　2、尽量在一次装夹中完结一切的加工内容。当非要替换夹紧点时，要特别注意不能因替换夹紧点而破坏定位精度，必要时在工艺文件中说明。.夹具底面与工作台的触摸，夹具的底面平面度有必要确保在0.01—0.02mm以内，表面粗糙度不大于Ra3.2um。
 

　　3、夹具应具有尽可能少的元件和较高的刚度。
 

　　4、为了简化定位与安，夹具的每个定位面相对加工原点，都应有的坐标尺寸。
 

　　5、关于有交互工作台的加工中心，因为工作台的移动、上托、下托和旋转等动作，夹具设计有必要防止夹具和机床的空间干与。
 

　　6、夹具要尽量打开，夹紧元件的空间位置能低则低，装置夹具不能和工步刀具轨道发生干与。
 

　　7、能经短时刻的拆卸，改成合适新工件的夹具。因为加工中心的辅佐时刻已经紧缩得很短，配套夹具的装卸不能占用太多时刻。
 

　　8、为确保零件装置方位与编程中所选定的工件坐标系及机床坐标系方向一致性，及定向装置。