复合加工是机械加工领域目前国际上流行的加工工艺之一。是一种*制造技术。复合加工就是把几种不同的加工工艺，在一台机床上实现。复合加工应用*泛，难度最大，就是车铣复合加工。车铣复合加工中心相当于一台数控车床和一台加工中心的复合。
 

　　撞刀的原因：
 

　　1、模拟加工机床未锁定。由于数控车铣复合机床是通过软件锁定的，因此在仿真处理过程中按下自动操作按钮时，无法直观地看到机床是否已锁定在仿真界面中。模拟期间通常没有工具设置。如果机床未锁定并正在运行，则很可能发生刀具碰撞。因此，在进行模拟加工之前，应*入运行界面确认机床是否已锁定。
 

　　2、忘记在加工过程中关闭空转开关。为了节省程序模拟过程中的时间，通常为CNC车铣复合机床打开空运行开关。空转意味着机床的所有运动轴均以G00的速度运行。如果在加工过程中未关闭空运行开关，则机床将忽略给定的进给速度，并以G00的速度运行，从而导致撞工具和撞机床的事故。
 

　　3、空运行模拟后没有参考点返回。验证程序时，机床将被锁定，并且该刀具相对于工件加工处于仿真操作中(坐标和相对坐标正在变化)。此时，坐标与实际位置不匹配。必须使用返回参考点的方法来确保机器零坐标与坐标和相对坐标一致。如果在检查程序后没有发现问题，将执行加工操作，这将导致刀具碰撞。
 

　　4、超程释放方向错误。当精密数控车铣复合机床超行程时，您应按下超行程释放按钮，然后以相反的方向手动或手动移动它以消除它。但是，如果释放方向相反，则会损坏机器。因为当按下超程释放器时，机床的超程保护将不起作用，并且超程保护的行程开关已经在行程终点。此时，这可能导致工作台继续沿超程方向移动，终拉动丝杠并损坏机床。
 

　　5、行正在运行时，光标位置不正确。运行的行时，通常从光标位置向下执行。对于车床，需要调用所用刀具的刀具补偿值。如果未调用该工具，则正在运行的程序段中的工具可能不是所需的工具，并且很可能由于使用不同的工具而发生工具碰撞事故。当然，必须首先在加工中心和CNC铣床上调用坐标系(例如G54)和刀具的长度补偿值。由于每个刀具的长度补偿值不同，如果不调用它可能会导致刀具碰撞。