1.自主创新才能缺乏

　　高速高精运动控制技术、动态综合补偿技术、多轴联动和复合加工技术、智能化技术、高精度直驱技术、牢靠性技术等尚需进一步打破。长期以来，我国制造业的根底、共性技术研讨工作主要在行业性的科研院所停滞。才能单薄，技术创新投入缺乏，引进消化吸收才能差，自主创新才能不高，缺乏优秀技术人才。

　　固然国产双头数控车床制造商经过技术引进、海内外并购重组等取得了一些*数控技术，但缺乏对根底共性技术的研讨，无视了自主开发才能的培育。

　　2.数控系统受制于人

　　我国90%的数控系统需求国外进口。虽然局部国产数控系统厂家已根本控制多轴联动、RTCP(旋转刀具中心点)三维刀具补偿等技术，其研制的高档数控系统也能满足局部用户的需求，但与国外产品相比，在技术程度上还存在很大差距。国内能做的中，更多处于组装和制造环节，普遍未控制中心技术。

　　3.关键功用部件开展滞后

　　数控双头车床的开展，主要取决于高档数控系统和关键功用部件的开展。我国功用部件已有一定范围，电主轴、主轴单元、数控系统等也有特定的制造厂家，其中个别产品的制造程度接近程度。但整体上，我国数控双头车床功用部件开展迟缓、种类少、产业化水平低，精度指标和性能指标的综合状况还不过硬，特别在数控刀具方面滞后现象反映相当激烈。由于国产刀具种类少、寿命低，严重影响效率的发挥。

　　4.产能扩张过快导致产业构造不合理

　　近两年，双头数控车床行业各企业厂房扩建、设备置办投入宏大，产能扩张过快。数据显现，行业累计固定资产投资额同比增长54.7%，其中，设备工具置办额同比增长54.0%。

　　5.主机总体程度与国外差距较大

　　固然国产数控双头车床占比不时提升，但主机在中心研发才能和产品设计程度、精度、质量、性能等方面，都与*程度存在较大差距。

　　市场急需的中高档，如加工中心、数控车床、精细磨床和特种加工等，主要依赖进口;可以为用户提供成套、成线效劳的企业很少，缺乏提供全套处理计划或承当更为复杂的工程总承包项目才能;产量质量的稳定性和可靠性方面较差。