在精密制造领域，全自动电火花穿孔机作为一种高效、高精度的加工工具，被广泛应用于航空发动机涡轮叶片气膜孔等复杂零件的加工中。然而，在实际应用中，电火花穿孔加工过程中常会出现再铸层和微裂纹问题，这些问题不仅影响零件的表面质量，还显著降低其耐疲劳和耐腐蚀性能，进而影响整个产品的使用寿命。
 

　　再铸层问题
 

　　再铸层是指在电火花加工过程中，由未被及时排出的熔融金属冷却凝固后形成的一层覆盖在加工表面的金属层。这层金属在形成过程中，由于快速冷却和凝固，内部往往存在残余应力和微裂纹。当零件在工作中受到交变载荷时，这些微裂纹可能进一步扩展至零件基体内部，导致断裂。此外，再铸层还容易剥落，从而加速机构磨损，进一步降低零件的使用寿命。
 

　　微裂纹问题
 

　　微裂纹是电火花加工过程中另一个常见问题。这些裂纹的形成受多种因素影响，包括放电能量、工件材料性质以及加工环境等。当放电能量较大时，微裂纹现象尤为严重，甚至可能扩展到再铸层以下的热影响层。硬脆性材料在加工过程中更易出现微裂纹，因为这类材料对热应力和机械应力的抵抗力较弱。
 

　　解决方案
 

　　针对再铸层和微裂纹问题，可以采取多种措施进行改善。首先，优化加工参数，如降低电极直径、放电电压和电流，以减少加工过程中的热应力和机械应力。其次，选择合适的工作材料和电极材料，避免使用易于产生裂纹的硬脆性材料。同时，提高加工环境质量，确保加工过程中环境洁净、干燥、稳定，以减少杂质对加工过程的影响。
 

　　此外，还可以采用一些先进的后处理方法来去除再铸层和微裂纹。例如，磨料流加工、化学研磨和电解抛光等方法都可以在一定程度上减少或消除这些问题。然而，这些后处理方法各有优缺点，需要根据具体情况选择适合的方法。
 

　　综上所述，全自动电火花穿孔机加工中的再铸层和微裂纹问题是一个复杂而重要的课题。通过优化加工参数、选择合适的工作材料和电极材料、提高加工环境质量以及采用先进的后处理方法等措施，可以有效减少这些问题的发生，提高零件的加工质量和使用寿命。