柴油机连杆是柴油机内核心零件，一般一台大型柴油机的连杆及盖又有多组，所以批量较大。通常连杆分为连杆盖和连杆身两部分，其制作要求高，从原材料到零件制造完成，要经过一下工序;毛坯锻造-毛坯加工-热处理-成品，各工序要求都很高。其中毛坯段在是指由原材料生产成锻件的一整套程序，也是道工序，对连杆的最终成品质量有十分重要的影响。在连杆毛坯采用中频感应加热炉锻造工序中，一般又包括10多道工序，通常为;原材料下料-加热-出坯-打磨-模锻--热处理-抛丸-探伤-打磨-检查-发送下工序。

　　为了提高连杆身的出坯效率，在综合多种连杆杆身的出坯工艺基础上，经过生产实践，提出了连杆身出坯的一种优化。

　　首先对连杆杆身进行三维建模，其次，利用三维软件的分析功能，将连杆身做尽量多的截面，分析截面的面积参数。将分析结果转存为电子表格文档，加上锻造需要的飞边余量，就是锻件毛坯的截面面积，经过分析，即可分析整个锻件的截面积变化和对应的棒料半径的变化。

　　根据棒料半径图和剖面的位置尺寸，经过优化图上的尖角部位，就可以确定毛坯的大致形状和比较准确的出坯尺寸，经过优化尖角部位，就可以确定毛坯的大致形状和比较精确的出坯尺寸，这与该锻件最初设计的毛坯的截面积的变化是基本一致的，而且接近锻件截面积的变化。在实际生产中，种毛坯的出坯方式一般公式在2h左右，根据棒料半径的曲线图，做出优化。

　　经过生产实践验证，这种出坯形式有以下的优点：

　　(1)形状更简单，出坯锻造工序的工时减少了一半左右;

　　(2)这种出坯形式在随后的模锻工序中，可以更多的去除影响锻件质量的表面氧化皮。

　　(3)这种出坯形式可以再辊锻设备上出坯，适宜在连杆生产线上生产。

　　(4)连杆杆身优化后的材料利用率从原来的75%左右上升到85%以上，按连杆批量生产计算，可以节约更多的原材料成本。

　　(5)使用此方案，还可以节省锻造工艺制定的周期。