在磨削加工中，内圆磨削也是十分常见的一种加工，内圆磨削可以加工机器零件上的通孔、不通孔、台阶孔等，因此在机械加工中得到广泛应用。加工的尺寸精度一般可达公差等级IT6—IT7，如采用高精度磨削工艺，尺寸精度可以控制在0.005mm以内。那么，内圆磨削的方法都有哪些呢？ 

一、内圆磨削的形式

内圆磨削可分为以下三种形式：

 1、中心型内圆磨削

磨削时工件绕主轴箱主轴的中心线旋转，普通内圆磨床或万能外圆磨床均属此种形式，适用于磨削套筒、齿轮、法兰盘等零件的内孔。

 2、行星式内圆磨削

磨削时，工件固定不转，砂轮除了绕自身的轴线高速旋转外，还绕所磨孔的中心以较低速度旋转实现圆周进给；此外，砂轮还作纵向进给运动和周期性横向进给。砂轮的横向进给是依靠加大行星运动的回转半径实现的。行星式内圆磨床主要用于磨削体积大、不便于旋转的零件。

 3、无心内圆磨削

在无心内圆磨床上，工件以其经过精加工的外圆支承在支持轮和压轮上，并由导轮传动使其旋转，这种磨削方式适宜磨削薄壁环形零件的内孔。

二、内圆磨削的特点

内圆磨削与外圆磨削相比较，有以下特点：

1、内圆磨削时，所用砂轮直径较小，砂轮转速又受到内圆磨具转速的限制，因此磨削速度一般在20—30m/s之间。由于磨削速度较低，工件表面的粗糙度值不易减小。

2、内圆磨削时，由于砂轮与工件成内切圆接触， 砂轮与工件的接触弧比外圆磨削大， 因此磨削热和磨削力都比较大，磨粒容易磨钝，工件容易发热或烧伤。

3、内圆磨削时，切削液不易进入磨削区域；磨屑也不容易排出。当磨屑在工件内孔中积聚时，容易造成砂轮堵塞，并影响工件的表面质量。特别在磨削铸铁等脆性材料时，磨屑与切削。液混合成糊状，更容易使砂轮堵塞，影响砂轮的磨削性能。

4、砂轮接长轴的刚性比较差，容易产生弯曲变形和振动，对加工精度和表面粗糙度都有很大影响，同时也限制了磨削用量的提高。

三、内圆磨削的方法

磨削前须调整砂轮的位置。在万能外圆磨床上磨内孔时，砂轮与孔的前壁接触。这时砂轮的横向进给方向与磨外圆时相同。在内圆磨床上，砂轮与孔的后壁接触，便于操作者观察加纵向磨削法工表面。

内圆磨削常用纵向法和切入法。

 1、纵向磨削法

这种磨削方法与外圆纵向磨削法相同。磨削通孔时，先根据工件孔径和长度选择砂轮直径和接长轴。接长轴的刚性要好，接长轴的长度只需略大于孔的长度即可。

 2、切入磨削法

这种磨削方法与外圆切入磨削法相同，适用于磨削内孔长度较短的工件，生产效率较高。

采用切入法磨削时，接长轴的刚性要好，砂轮在连续进给中容易堵塞、磨钝，应及时修整砂轮。 精磨时应采用较低的切入速度。