高速钻床采用精密主轴，高速钻削，并具有轻铣功能。CAD/CAM直接转换，实现自动化，高精度加工。主轴箱采用树脂砂造型的高清度铸铁以及合理的布筋结构，刚性好，稳定性强。高速钻床床身和工作台采用树脂砂造型的高强度铸铁以及合理的布筋结构，刚性好，稳定性强。选用品质优异的进口主轴组，具有很强的大扭矩输出能力，主轴采用同步带轮形式。龙门横梁上装有1-4个可移动溜板，溜板采用两条滚动导轨副导向，驱动分别采用AC伺服电机和精密大螺距滚珠丝杠副传动。

高速钻床的交流异步伺服通常有模拟式、数字式两种方式。与模拟式相比，数字式伺服加速特性近似直线，时间短，且可提高主轴定位控制时系统的刚性和精度，操作方便，是高速钻床主轴驱动采用的主要形式。然而交流异步伺服存在两个主要问题：一是转子发热，效率较低，转矩密度较小，体积较大；二是功率因数较低，因此，要获得较宽的恒功率调速范围，要求较大的逆变器容量。高速钻床的数控系统采用西班牙FAGOR8055系统，并配有RS232接口和LCD液晶显示屏，钻孔坐标可实现CAD/CAM直接转换，并配备钻孔前孔位预演和复位功能，操作十分方便。

在高速钻床生产领域，直线伺服系统采用的是一种直接驱动方式（DirectDrive），与传统的旋转传动方式相比，较大特点是取消了电动机到工作台间的全部机械中间传动环节，即把机床进给传动链的长度缩短为零。这种“零传动”方式，带来了旋转驱动方式无法达到的性能指标，如加速度可达3g以上，为传统驱动装置的10～20倍，进给速度是传统的4~5倍。从电动机的工作原理来讲，直线电动机有直流、交流、步进、永磁、电磁、同步和异步等多种方式；而从结构来讲，又有动圈式、动铁式、平板型和圆筒型等形式。目前应用到数控机床上的主要有高精度高频响小行程直线电动机与大推力长行程高精度直线电动机两类。直线伺服是高速高精数控机床的理想驱动模式，受到机床厂家的重视，技术发展迅速。

以前的高速钻床刀具较少有的只有8个刀具夹，现在大部分的数控机床刀具都可安放上百个钻头，有的系统还有断钻自动检测及直径检测长度和径向跳动系统，在选型的时候需注意的项目是，大部分数控床的钻头放在台面的前端，该设计方式有一个缺点，如果在工作时加工的线路板因固定出问题跳起逃出很容易打坏全部钻头包括钻头夹具。有些钻头夹具设计放在机床上方，如部分瑞士生产的机床则不会产生该问题，检测机构的灵敏度太高和太低对机床都不好一般以偏低一点好。

目前大部分的高速钻床的测量系统都采用了光尺作为位置与精度测量反馈系统，也有采用磁尺，采用光尺的系统稳定性及分辩率高，因光尺的读头与尺身没有接触摩擦，所以寿命很长，但平时要保持设备清洁尽量减少粉尘污染。当到达下行程开关（钻孔完毕）时，普通减速电机反转，压簧恢复，电机带动钻杆拾起至起始点（上行程开关），系统开始按程序分度，插销锁紧分度盘齿轮，重复上述下钻动作，开始下个孔作业。下钻，抬钻过程的改进，电机代替了人工拨动手柄，其他与普通立式钻床相同。以上所述仅为本实用新型的应该实施例，并非因此限制本实用新型的范围，凡是利用本实用新型说明书及内容所作的等效结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域。

专业的高速钻床包括分度盘数控分度装置、分度盘紧锁机构和自动钻孔机构，分度盘数控分度装置包括一电机、减速机、传动齿轮和分度盘齿轮，分度盘齿轮作为工作台，传动齿轮与分度盘齿轮咬合，传动齿轮与减速机的输出轴联接，减速机输入端和电机联接。实现自动分度、进给自动化，按编程完成多个钻孔工序，特别适用于盘类（例如法兰盘）工件的钻孔作业，大大提高了加工效率和钻孔的准确度。步进电机在数控系统及驱动器控制下，按编程的速度和进给值（即移动齿数）运转，实现准确分度定位。下钻，抬钻过程的改进，减速电机代替了人工拨动手柄，实现数控自动化运作。

交流异步伺服通过在三相异步电动机的定子绕组中产生幅值、频率可变的正弦电流，该正弦电流chan生的旋转磁场与电动机转子所产生的感应电流相互作用，产生电磁转矩，从而实现电动机的旋转。其中，正弦电流的幅值可分离为给定或可调的励磁电流与等效转子力矩电流的矢量和；正弦电流的频率可分离为转子转速与转差之和，以实现矢量化控制。