数控车床加工中的位置误差对加工精度的影响：

   
    位置误差是指加工后零件的实际表面、轴线或对称平面之间的相互位置相对于其理想位置的变动量或偏离程度，如垂直度、位置度、对称度等。

 

    数控机床加工中的位置误差通常指死区误差，产生位置误差的原因主要在机床零件加工时由于传动时产生的间隙和弹性变形导致加工误差，以及在加工中，机床的刀头需要克服摩擦力等因素导致产生位置误差。在开环系统中位置精度受到的影响是很大的，而在闭环随动系统中，则主要取决于位移检测装置的精度和系统的速度放大系数，一般影响较小。

 

    数控车床加工中由于几何误差导致的加工精度误差：

 

    数控车床加工中，由于刀具和夹具在受外力和加工中产生的热量等外界因素的影响下，车床的几何精度受到影响，

 

    车床上加工的零部件产生几何变形，从而导致产生几何误差。

 

    据研究，数控车床产生几何误差的主要原因无外乎以下两种：内部因素和外部因素。

 

    车床产生几何误差的内部因素指机床本身的因素导致的几何误差，如车床的工作台面的水平度、车床导轨的水平程度和直线度、车床刀具和夹具的几何准确程度等。

 

    外部因素主要是指在外部环境和加工过程中的热变形等因素影响下产生的几何误差，如刀具或零部件在切削过程中，

 

    由于受热膨胀、变形，从而产生几何误差，影响了车床的加工精度和零部件的加工精度。

 

    数控车床加工中由于车床定位导致的加工精度误差：

 

    通过长期的零部件加工的数据分析和实践操作看出，车床定位对于数控车床的加工精度有较大影响。

 
    数控车床的加工误差，从结构上看，多由定位精度引起，其中车床的进给系统是影响定位精度的主要环节。

 

    数控车床的进给系统通常由机械传动系统和电气控制系统两部分组成，定位精度与结构设计中的机械传动系统有关。

 

    在闭环系统中，数控车床通常可以通过定位检测装置防止进给系统中的主要部件产生位置偏差，如滚珠丝杠等部件。

 

    而对于开环系统，由于影响因素较多、情况比较复杂，无法进行定位监控，所以对数控车床的加工精度影响较大。

 

    提高数控车床加工精度的对策：

 

    通过控制数控机床的原始误差提高加工精度

 

    合理设计机床核心部件避免定位误差

 

    通过实时监控技术提高数控机床的加工精度

 

    随着数控技术的不断提高，对数控车床进行加工过程全程实时监控，及时调整加工过程中的误差环节，并对加工过程中的每一个环节的误差数据进行采集，并反馈至控制终端，并通过误差数据采取相应的误差补偿机制，进行及时的误差补偿，能够有效提高零件的加工精度。