深孔钻数控车床本身的机械加工精度以及伺服系统驱动精度都能够影响数控车床的加工精度。具体细分影响数控深孔钻车床加工精度的原因主要有车床本身几何误差、车床热变形误差、伺服系统驱动误差、车刀参数变化引起的误差等。在数控车床加工中，伺服系统驱动误差、车刀参数变化引起的误差较为普遍。下面对这两种影响因素进行详细分析。

1. 伺服系统驱动因素

由数控车床工作原理可知，伺服系统通过驱动车床部件完成零件的加工，其具体过程为：数控车床的定位由滚珠丝杠完成，滚珠丝杠由伺服电机驱动进行控制，滚珠丝杠的传动误差成为定位精度影响因素之一。

数控车床一般采用半闭环控制伺服进给系统控制，其工作原理如图2 所示[3]。在正常加工过程，丝杠由伺服电机控制进行反方向运转时，会出现空隙的空运转现象，造成反向间隙误差。同时数控车床的传动和运动机构在外力作用下会产生弹性变形，并且加工部位与车床其他部位受力不同，造成弹性间隙发生也影响加工精度。此部分误差为反向间隙误差和正向传动运转误差的叠加。

2. 深孔钻机床（www.wim.hk）中车刀参数变化因素

数控车床的加工过程主要是车刀在编程控制下对零件进行切削，达到所需的工件形状。车削加工的车刀存在主偏角和刀尖圆弧半径[4]，对棒料类进行加工时，其轴线尺寸会存在一定的偏差，这一偏差与主偏角成反比，随主偏角的增大而减小，与刀尖圆弧半径成正比。所以，在对数控车床进行编程时需要根据加工零件的特点，将轴向尺寸的偏差规律考虑在内，对其相关位移长度进行调整。在数控车床运转时，车刀的刀尖圆弧半径、主偏角、刀尖与零件中心的高度偏差等都可能影响数控车床的加工精度，需要在编程时进行考虑和分析。

根据以往的研究，影响数控车床加工精度因素的影响程度存在一定的差别，对其汇总分类可得：车床本身误差所占比例为45%~65%，加工中的过程误差所占比例为25%~40%，检测误差所占比例为10%~15%。