1 螺纹滚压加工原理

螺纹滚压一般在滚丝机，搓丝机或在附装自动开合螺纹滚压头的自动车床上进行﹐适用于大批量生产标准紧固件和其它螺纹联接件的外螺纹。滚压一般不能加工内螺纹﹐但对材质较软的工件可用无槽挤压丝锥冷挤内螺纹，工作原理与攻丝类似。冷挤内螺纹时所需扭距约比攻丝大1倍，加工精度和表面质量比攻丝略高。

适用材料较广，几乎所有的钢材，铝，铜及其他轻金属合金都可以，主要取决于该材料的塑性和抗拉强度及硬度，这三者之间密切相关，一般而言，如果硬度和强度越高那么延伸率就越差，反之亦然，也就是说滚压的材料很难切削。螺纹滚压依赖于基材的塑性-即基材的变形能力，以便*地将滚轮的形状压在工件的坯件中。被切削材料良好的塑性通常会导致形成胶质切屑，并在*上形成积屑瘤。例如铸铁没有合适的流动特性，因此不适合进行螺纹滚压加工。

2 螺纹滚压加工的优点

假定工件材质满足滚压的屈服和流动要求，滚压加工出来的螺纹与其它生产方法相比，物理特性得到提高，表面粗糙度小于车削、铣削和磨削滚压后的螺纹表面因冷作硬化而能提高强度和硬度母材的压缩导致因金属矩阵的压缩而引起工件硬化，它会在螺纹中产生疲劳阻力。螺纹滚压应该在热处理之后进行，车削和磨削可以在硬化前也可以在硬化后进行。下图示意了滚压螺纹(左)与切削加工螺纹(右)微粒流之间的区别。

材料利用率高，螺纹滚压是由滚轮的位置将螺纹中径保持在预定尺寸，因此错位的材料实际上延长了工件毛坯，移动的材料量依据被滚压螺纹的尺寸和形状而定。与螺纹车削或切削相比，螺纹滚压可以节省15～20%的材料，在大批量生产中，这个数据就意味着很大一批原材料。生产率比切削加工成倍增长，且易于实现自动化。滚压模具寿命很长，相对螺纹车削或切削加工节省了*消耗费用。