当前国内许多刚刚从事数控机床操作人员，一部分操作者是，对机械加工非常熟悉，但对于数控机床的编程是比较陌生的；一部分是刚毕业的学生，他们对机械加工知识，数控加工和编程的理论比较熟悉，但是缺少实际的机械加工经验；也有很多操作者是从来没有接触过机械加工和编程的，那他们要学习数控机床操作，困难是非常巨大的。今天CME小编总结了几条数控机床的操作技巧与大家分享：
 

　　编程技巧
 

　　要熟练掌握程序编辑，各个工序的参数补偿和刀具或者砂轮的直径和长度的补偿。
 

　　1. 零件的加工顺序：
 

　　先钻孔后平端(这是防止钻孔时缩料)；
 

　　先粗车，再精车(这是为了保证零件精度)；
 

　　先加工公差大的zui后加工公差小的(这是保证小公差尺寸表面不被划伤及防止零件变形)。
 

　　2. 根据材料硬度选择合理的转速、进给量及切深：
 

　　1)碳钢材料选择高转速，高进给量，大切深。如：1Gr11，选择S1600、F0.2、切深 2mm；
 

　　2)硬质合金选择低转速、低进给量、小切深。如：GH4033，选择S800、F0.08、 切深0.5mm；
 

　　3)钛合金选择低转速、高进给量、小切深。如：Ti6，选择S400、F0.2、切深0.3mm。以加工某零件为例：材料为K414，此材料为特硬材料，经过多次试验，zui终选择为S360、F0.1、切深0.2，才加工出合格零件。
 

　　对刀技巧
 

　　
 

　　对刀分为对刀仪对刀及直接对刀。先选择零件右端面中心为对刀点，并设为零点，机床回原点后，每一把需要用到的刀具都以零件右端面中心为零点对刀；刀具接触到右端面输入Z0点击测量，刀具的刀补值里面就会自动记录下测量的数值，这表示Z轴对刀对好了，X对刀为试切对刀，用刀具车零件外圆少些，测量被车外圆数值(如x为20mm)输入x20，点击测量，刀补值会自动记录下测量的数值，这时x轴也对好了；这种对刀方法，就算机床断电，来电重启后仍然不会改变对刀值，可适用于大批量长时间生产同一零件，其间关闭车床也不需要重新对刀。
 

　　调试技巧
 

　　零件在编完程序，对好刀后需要进行试切调试，为了防止程序上出现错误和对刀的失误，造成撞机事故，我们应该*行空行程模拟加工，在机床的座标系里面对刀具向右整体平移零件总长的2—3倍；然后开始模拟加工，模拟加工完成以后确认程序及对刀无误，再开始对零件进行加工，*零件加工完成后，先自检，确认合格，再找专职检验检查，专职检验确认合格后这才表示调试结束。
 

　　完成零件的加工
 

　　零件加工的基本原则：先粗加工，把工件的多余材料去掉，然后精加工；加工中应避免振动的发生；避免工件加工时的热变性，造成的振动发生有很多原因，可能是负载过大；可能是机床和工件的共振，或者可能是机床的刚性不足，也可能是刀具钝化后造成的，我们可以通过下述方法来减小振动；减小横向进给量和加工深度，检查工件装夹是否牢靠，提高刀具的转速后者降低转速可以降低共振，另外，查看是否有必要的更换新的刀具。
 

　　防止机床发生碰撞
 

　　机床碰撞对机床的精度是很大的损害，对于不同类型机床影响也不一样，一般来说，对于刚性不强的机床影响较大。所以对于高精度数控车床来说，碰撞要杜绝，只要操作者细心和掌握一定的防碰撞的方法，碰撞是*可以预防和避免的。
 

　　碰撞发生的zui主要的原因
 

　　1.对刀具的直径和长度输入错误；
 

　　2.对工件的尺寸和其他相关的几何尺寸输入错误以及工件的初始位置定位错误；
 

　　3.机床的工件坐标系设置错误，或者机床零点在加工过程中被重置；
 

　　4.机床碰撞大多发生在机床快速移动过程中，这时候发生的碰撞的危害也zui大，应避免。
 

　　所以操作者要特别注意机床在执行程序的初始阶段和机床在更换刀具的时候，此时一旦程序编辑错误，刀具的直径和长度输入错误，那么就很容易发生碰撞。在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序错误，那么也可能发生碰撞。
 

　　为了避免上述碰撞，操作者在操作机床时，要充分发挥五官的功能，观察机床有无异常动作，有无火花，有无噪音和异常的响动，有无震动，有无焦味。发现异常情况应立即停止程序，待机床问题解决后，机床才能继续工作。
 

　　总之，掌握数控机床的操作技巧是一个循序渐进的过程，并不能一蹴而就。它是建立在掌握了机床基本操作、基础的机械加工知识和基础的编程知识之上的。数控机床操作技巧也不是一成不变的，它是需要操作者充分发挥想象力和动手能力的有机组合，是具有创新性的劳动。