数控四轴加工中心对刀操作
时间：2022-02-18 阅读：2632
对刀是指数控操作员在启动数控程序之前，通过必定的丈量手段，使刀位点与对刀点重合。要考虑到对刀点的重复精度，操作者有必要加深对数控设备的了解，掌握更多的对刀技巧。
一、刀位点
刀位点是刀具上的一个基准点，刀位点相对运动的轨道即加工道路，也称编程轨道。
二、对刀和对刀点
(1)对刀点的选择准则
在机床上简略找正，在加工中便于检查，编程时便于核算，并且对刀过失小。对刀点可以选择零件上的某个点(如零件的定位孔中心)，也可以选择零件外的某一点(如夹具或机床上的某一点)，但有必要与零件的定位基准有必定的坐标联络。前进对刀的精确性和精度，对刀点应尽量选在零件的规划基准或工艺基准上。例如以孔定位的零件，以孔的中心作为对刀点较为适宜。对刀点的精度既取决于数控设备的精度，也取决于零件加工的要求，人工检查对刀精度以前进零件数控加工的质量。
(2)对刀点的选择方法
关于数控车床或车铣加工中心类数控设备，由于中心方位(X0，Y0，A0)已有数控设备判定，判定轴向方位即可判定整个加工坐标系。因此，只需求判定轴向(Z0或相对方位)的某个端面作为对刀点即可。其中四轴或五轴数控设备，增加了第4、第5个旋转轴，由于数控系统智能化，供给了更多的对刀方法，只需通过控制面板或其他方法输入即可。这种方法非常活络，技巧性很强，为后续数控加工带来很大便利。
一旦由于编程参数输入差错，机床发生磕碰，对机床精度的影响是丧命的。所以关于高精度数控车床来说，磕碰事端要根绝。
(3)磕碰发生的最主要的原因:
a.对刀具的直径和长度输入差错;
b.对工件的标准和其他相关的几许标准输入差错以及工件的初始方位定位差错;
c.机床的工件坐标系设置差错，或许机床零点在加工进程中被重置，而发生改动，机床磕碰大多发生在机床快速移动进程中，这时分发生的磕碰的损害也，应肯定避免。操作者要特别注意机床在履行程序的初始阶段和机床在替换刀具的时分，此刻一旦程序修改差错，刀具的直径和长度输入差错，那么就很简略发生磕碰。
d.在程序结束阶段，数控轴的退刀动作顺序差错，那么也或许发生磕碰。
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