在注入新的切削油时，必须事先将油箱清洗干净，去除切屑、油泥、淤渣等。如果在新的切削油中混入已经变质的切削油、油污等，将加速新液的劣化变质。在使用期间换用别的切削油时，要预先进行两种切削油的相容性和性能变化检查，如不相容或混合后性能下降时，则要前一种切削油清除后才能换上后一种切削油。

　　切削油在使用管理上必须注意以下问题：

　　1、因混入水分而引起润滑性、防锈性下降。

　　2、因混入漏油使有效成分减少而引起性能降低。

　　3、微细切屑、铁粉、淤渣的堆积导致切削油的使用性能变差。

　　4、机床轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑、腐蚀。

　　关于水分混入切削油的原因，主要是前道工序是水基切削油，水由工件带进来，或使用过水基切削油的机床换用切削油时，液箱和管道积存有水分等。为了除去附着在工件和机床的水分，必须先用具有水置换性的防锈油和清洗油进行处理，将水分通过置换性防锈油或清洗油带走。水分混入切削油中使切削油的防锈性能下降，特别切削油中有些润滑添加剂遇到水会分解，产生腐蚀性物质，使机床和工件生锈，而且有些添加剂遇水会变成粘稠状物质，堵塞过滤网，影响切削油的正常使用。切削油含水后，其润滑性能也大幅度下降，使刀具耐用度缩短。

　　混入少量水的切削油，可加热蒸发，再用活性白土吸附并过滤，可重新使用，如切削性能下降，可适当补充一些添加剂（如加入质量分数为10%的JQ-1精密切削润滑剂或JQ-2极压切削润滑剂），便可恢复原来的使用性能。

　　在切削油的管理上，要特别当心漏油的混入。因切削油与机床用的液压油、润滑油同为矿油，故仅从外观不能判断是否有漏油混入。液压油和一般润滑油所含添加剂浓度比切削油低，如果大量的润滑油混入到切削油中，其添加剂的浓度就会降低，结果使其切削性能下降，刀具的耐用度缩短。一般混入油的量如超过数量分数30%，切削油的性能就会显著下降，这时就要补充添加剂或将油降格使用。所以为了保持切削油的性能，必须尽量减少漏油的混入。但组合机床、滚齿机等机床从结构上几乎都是使润滑油流入切削油中，要避免润滑油的漏入似乎很困难。这时应粗略估计一下每月漏入切削油的漏油量，定期补充一些切削润滑剂（如JQ-1和JQ-2），便可使切削油长期保持良好的切削性能。液压油的混入大都是由于密封不良所致，故只要检修好密封装置就能防止液压油的混入。

　　切削油在使用过程中存在较大的问题是微细切屑、铸铁粉、淤渣等沉积在油箱内加速切削油的劣化变质，使油的粘度增高或生成胶状物质等。所以在切削过程中，不仅要除去大切屑，连细微粉也要定期清除，便可减轻切削油的污浊，延长切削油的使用寿命。

　　在枪钻加工、磨削加工中，金属粉混入切（磨）削液不但会损伤供液泵，而且会使已加工表面粗糙度恶化，所以必须采用过滤法排除切屑。枪钻机床要求使用10μm的滤纸进行切削油过滤。另外切削油的油箱也要足够大，使切削油在循环过程中保持足够的油量，减少切削油的升温。此外，定期补充新液，使供液箱内保持足够的液量对减少切削油的温升也很重要。切削油的温度过高，不仅影响工件的加工精度，也会加快切削油的劣化。

　　机床的轴承部件和供液泵中使用的铜合金产生变黑和腐蚀主要是使用含有活性硫系极压添加剂的切削油引起，所以对有铜合金与切削油接触的机床，应选用非活性型的切削油。直接用硫磺粉加入矿油中生产的硫化切削油对铜合金的腐蚀严重，改用硫化脂肪。