五轴立式车铣复合加工中心性能参数

五轴立式车铣复合加工中心U/UMT两种型号机床均采用模块化设计概念。具有更大的作业空间，更小的干涉，更强的切削刚度，更高的速度和精度，更紧凑的安装空间及下述特点。
结构采用改良的龙门框架设计，有着佳的抑振性和抗热变形能力以及防潮性能，具有更好的环境适应性。

三个轴在*上， 两个旋转轴在工件上，达到*的主轴支撑，数控回转摆动工作台实现双壁支撑，Y轴采用四导轨支撑和位于中心的主驱动，A轴摆动角度为-130°~ +130°。

环形刀库与机床床身融为一体，结构简单、节省空间。
在机床设计研发阶段，基于CAD设计的3D立体模型，使用“有限元分析法”模拟静态载荷和动态运行工况，通过多次模拟和设计修正，追求每一个机床部件达到理想的静态和动态特性，以确保机床的整体刚性。
加工中心的旋转轴采用力矩电机替代传统的齿轮传动、蜗轮蜗杆传动、滚珠丝杠传动等机械传动。直驱技术具有动态响应能力好，无反向间隙，无传动机械磨损等显著优势。
通过双驱技术实现重心驱动可以使机床得到更强、更平稳的驱动，能够有效地抑制振动，消除反向间隙；同时双驱技术也对控制提出了更高的技术要求。大连科德在光洋的数控技术的支持下，在其产品中大量运用双驱设计，为用户提供了性能理想的加工设备。
在数控机床上采用激光干涉反馈全闭环技术。该技术将长度反馈系统提升至激光波长基准，自带环境（温度、气压）补偿，可以控制工作台定位精度达到激光干涉仪精度水准，满足用户特殊的超高精度的要求。
高动态响应技术，在机床设计阶段十分重视运动部件动态性能优化，重视高刚度轻量化设计和机械运动部件的动力匹配。在机床调试阶段，我们会根据用户特殊需求，进一步进行机床每一个运动坐标的驱动参数的优化，使机床的动态性能满足用户的需求。

机床特点：

特点一：改良的龙门框架及整机结构设计

KMC系列立式铣车复合加工中心的结构采用改良的龙门框架设计，三个轴在*上，两个旋转轴在工件上，达到*的主轴支撑；各轴的驱动和导轨都在加工区域之外的上方，不会受加工时产生的切屑等因素的影响，大大降低故障率；主轴内置于垂直的Z向滑枕中，借鉴立式坐标镗的精典结构；主轴不会受到摆动的影响，所以*长度不会影响摆臂长度而影响摆动误差，拥有更好的主轴刚性；数控回转摆动工作台实现双壁支撑，Y轴采用四导轨支撑和位于中心的主驱动；A轴摆动角度为-130°~ +130°。环形刀库与机床床身融为一体，结构简单、节省空间。

特点二：人造理石床身

KMC系列立式铣车复合加工中心系列产品采用人造理石为床体主要材料。人造理石材料热膨胀系数仅为铸铁的1/20，具有更好的环境适应性，更小的热变型误差；人造理石阻尼是铸铁的6倍，具有更好的吸收振动的能力，降低切削振动对机床传动部件的影响；人造理石床身制造工艺采用常温固化，没有铸铁冷却不均导致的内应力，是上精密机床优选的床身材料。

特点三：采用有限元分析法辅助产品研发

    KMC系列立式铣车复合加工中心在设计研发阶段利用计算机辅助设计技术手段。基于CAD设计的3D立体模型，使用“有限元分析法”模拟静态载荷和动态运行工况，通过多次模拟和设计修正，追求每一个机床部件达到理想的静态和动态特性，以确保机床的整体刚性。通过“有限元分析法”辅助设计的结果，将在原型样机上通过实验测试和模态分析得到验证和确认。确保机床产品在实际加工中优秀的动态性能表现。

特点四：直驱技术

KMC系列立式铣车复合加工中心采用直驱技术，通过力矩电机作为回转坐标主要驱动技术。直驱技术具有动态响应能力好，无反向间隙，无传动机械磨损等显著优势。直驱技术已经成为当前上精密高速机床重要的技术路线。U型和UMT型分别配置低速力矩电机和高速力矩电机，均实现了满足铣削和车削要求的良好的精度和动态性能的表现。

特点五：重心驱动

    KMC系列立式铣车复合加工中心的重心驱动可以使机床得到更强劲、更平稳的驱动，能够有效地抑制振动，消除反向间隙。为用户提供了理想的加工性能。

特点六：激光干涉反馈

KMC系列立式铣车复合加工中心可以选配激光干涉反馈系统。该长度反馈系统支持下的全闭环控制可以将长度反馈系统提升至激光波长基准，自带环境（温度、气压）补偿，可以控制工作台定位精度达到0.5um，满足用户特殊的超高精度的要求。

特点七：高动态响应技术
大连科德在机床设计阶段十分重视运动部件动态性能优化，重视高刚度轻量化设计和机械运动部件的动力匹配。在机床订单配置和调试阶段，可以根据用户特殊需求，配置更高扭矩惯量比的高性能电机及驱动，进一步进行机床每一个运动坐标的驱动参数的优化，使机床的动态性能满足用户的需求。

典型加工样件