五轴立式加工中心精度检测的必要性
时间：2016-08-03 阅读：2390
近年来，高速铁路保持着较快速度的发展，高速动车组的需求量也较大，公司先后从欧洲引进了十多台大型五轴立式加工中心，以保证高速动车组车体、侧墙、车顶、底架、端墙等大部件的批量化加工，这些加工设备大多为工作台长为60M的大型五轴龙门加工中心，其结构性能复杂，价格昂贵，技术*，采用双工位加工，生产效率高。其检测、维护保养的项目也较多，机床的可靠性与精度诊断的问题较为突出，曾出现过由于机床A轴轴偏致使加工后的大部件过切而报废的情况，造成较大的经济损失，因此非常有必要在加工前对机床的精度进行检测，以确保机床各轴位置精度。一般而言，大型数控加工中心都是解体以后发运给用户安装，在现场调试后符合其技术指标，通过DIN-NAS试件测量标准以后方可认为该机床达到加工精度要求。之前，公司在批量化加工过程中只对机床进行了日常的维护保养，未注意到机床的位置精度检测，出现A轴轴偏以后才将机床位置精度检测纳入日常检测范围之内，规定投入生产的加工中心在使用一定周期以后必须进行一次位置精度的检测，确保机床位置精度可靠，避免因机床定位精度问题而导致加工出不合格品。
五轴立式加工中心在机精度的检验
数控机床常见精度要求包括机床的几何精度及位置精度[3-5]，着重研究位置精度的检测方法。数控机床的位置精度包括定位精度、重复定位精度等。定位精度是指实际位置与指令位置的一致性。定位精度的差距是检测设备伺服系统、检测系统及移动部件(如导轨、丝杠集合误差)的综合反映，其数值可判断设备本身的精度。重复定位精度是指条件相同进行若干次操作所得到精度的一致程度。受伺服系统特性、传动链变形、刚性变化以及摩擦引起的热变形等原因的影响，数控机床的重复定位精度直接影响工件的加工精度及一致性，因而是检验机床精度的两个重要指标。